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課程收益

1. 理解精益團(tuán)隊的學(xué)習(xí)方法并系統(tǒng)理解精益生產(chǎn)，避免誤解、錯解；

2. 理解精益生產(chǎn)各種工具之間的關(guān)聯(lián)并掌握現(xiàn)場浪費(fèi)發(fā)現(xiàn)方法；

3. 體驗精益核心方法：流動、拉動；

4. 認(rèn)識并理解精益，一定要充分領(lǐng)悟精益生產(chǎn)各種工具與企業(yè)利潤增長之間的關(guān)聯(lián)， 拓展

學(xué)員精益生產(chǎn)知識體系，掌握相關(guān)方法和工具

5. 掌握價值流現(xiàn)狀圖方法；

6. 掌握價值流分析方法；

7. 掌握價值流未來圖規(guī)劃方法和掌握價值流規(guī)劃運(yùn)用；

8. 學(xué)會精益，一定要在實踐中，沙盤模擬體驗是一種近似與實踐的方法； 培養(yǎng)學(xué)員運(yùn)用價值流分析方法， 系統(tǒng)的挖掘公司在實施精益生過程中的各種浪費(fèi)

9. 領(lǐng)悟精益,要破解你內(nèi)心的疑問，帶著你的問題來參加

參加對象

精益工程師，工藝工程師，工業(yè)工程師，生產(chǎn)主管，生產(chǎn)經(jīng)理，工程經(jīng)理等

課程大綱:

第一章 精益生產(chǎn)理念及簡介

1. 企業(yè)為什么要推行精益生產(chǎn) ？

2. 達(dá)爾文的進(jìn)化論： 物種是可變的，生物是進(jìn)化的、自然選擇是生物進(jìn)化的動力

3. 人類經(jīng)歷的三次工業(yè)革命

4. 企業(yè)進(jìn)化論：企業(yè)是可變的，公司是進(jìn)化的、精益選擇是公司進(jìn)化的動力

5. 豐田公司曲折的進(jìn)化歷程： 精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展

6. 精益生產(chǎn)的定義：是一種生產(chǎn)組織形式、配合相應(yīng)的管理工具……

7. 精益生產(chǎn)之效益：豐田、大眾、通用之對比

8. 精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)方式的區(qū)別

9. 成功推行精益生產(chǎn)方式與未推行精益生產(chǎn)方式企業(yè)各項指標(biāo)差別：缺陷率、 加工周期、庫存等

10. 精益生產(chǎn)推行效果： 成品庫存降低 75%、在制品庫存減少 90%、原材料庫存降低 50%等

11. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)：平準(zhǔn)化、同步化物流、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、單件流、多能工、生產(chǎn)節(jié)拍、 工廠內(nèi)部

第二章 價值流現(xiàn)狀圖與平面布局現(xiàn)狀圖分析

1.為什么在美國精益生產(chǎn)叫： Lean Production ?

2.大野耐一說：精益生產(chǎn)是基于時間的競爭

3.減去企業(yè)運(yùn)營過程中的多余浪費(fèi)

4.價值流圖如何團(tuán)隊成員達(dá)成共識

5.無附加價值的浪費(fèi)在哪里：供應(yīng)商、生產(chǎn)車間、分銷體系、零售商、 客戶

價值流（ VSM Value Stream Mapping） 的定義： 是當(dāng)前產(chǎn)品通過全部生產(chǎn)過程的所有活動等

6.價值流的作用： 不僅只是單點而不整個流動、找到更多的浪費(fèi)及根源、精益思想和實際情況具體結(jié)合等

7.工廠現(xiàn)狀和理想狀態(tài)

8.繪制價值流的前期準(zhǔn)備： 價值流經(jīng)理、產(chǎn)品系列分類、畫圖工具等

9.產(chǎn)品系列分類

10.繪制價值流現(xiàn)狀圖

11.圖形工具簡介

12.繪制現(xiàn)狀圖前的提示： 沿材料流和信息流走一遍、先看全局再逐一分析、從后往前的原則、自己收集信息不靠原始資料、幾個人參加合作完成等

13.繪制現(xiàn)狀圖的步驟

14.如何通過魚骨圖使流動可視化

15.繪制庫存標(biāo)記

16.繪制庫存及可用天數(shù)及如何轉(zhuǎn)換計算

17.計算增值時間比例

18.如何通過價值流推算生產(chǎn)周期

19.價值流現(xiàn)狀圖實戰(zhàn)練習(xí)

第三章 價值流現(xiàn)狀圖分析與繪制未來價值流圖

1.什么是節(jié)拍時間？什么是交貨周期？什么是交貨期？

2.現(xiàn)狀圖分析：目前工作的價值？滿足客戶時間了嗎？公司這樣賺錢嗎？滿足客戶最大需求是多少？都有哪些浪費(fèi)？

3.現(xiàn)狀圖分析的十大提問

4.企業(yè)現(xiàn)狀存在的七大浪費(fèi)：過量生產(chǎn)、庫存、 多余的動作、等待、 搬運(yùn)、多余的工藝、糾正

5.未來價值流規(guī)劃圖的制訂原則：按節(jié)拍生產(chǎn)、盡可能使用單件流生產(chǎn)、在不能流動的工序才用看板拉動等

6.平衡生產(chǎn)周期與節(jié)拍時間

7.看板拉動系統(tǒng)的建立

8.未來規(guī)劃圖的案例

謝老師

1、國內(nèi)知名生產(chǎn)管理專家

2、精益生產(chǎn)與安全管理專家

3、實戰(zhàn)派咨詢顧問

4、八年職業(yè)講師培訓(xùn)經(jīng)歷

5、成都大勢管理顧問有限公司生產(chǎn)運(yùn)營項目總監(jiān)

6、成都遠(yuǎn)望管理咨詢公司生產(chǎn)運(yùn)營系統(tǒng)項目總監(jiān)

7、曾任華制國際西南區(qū)TPS首席咨詢顧問、講師

8、國內(nèi)多家培訓(xùn)機(jī)構(gòu)特邀高級講師

謝老師以對制造型企業(yè)內(nèi)部運(yùn)作研究而著稱，以真正實用、實戰(zhàn)、實效而著稱。對制造型企業(yè)從訂單接收到出貨的整個運(yùn)作都非常熟悉，有豐富的制造型企業(yè)管理理論知識與實戰(zhàn)經(jīng)驗。

【職業(yè)經(jīng)歷】：

1、94年---97年任杜邦西南公司： 5S/TPM主管、生產(chǎn)部經(jīng)理；

2、97年---02年任杜邦上海公司：生產(chǎn)部經(jīng)理、SHE經(jīng)理、5S/TPM主管、TPS經(jīng)理；

3、02年---05年任杜邦東莞公司：生產(chǎn)部經(jīng)理、SHE經(jīng)理、TPS經(jīng)理、03年任杜邦工廠生產(chǎn)副總，全面協(xié)調(diào)生產(chǎn)管理系統(tǒng)，將TPS及SHE全面深入推進(jìn)，工廠以每年超過26%的產(chǎn)量增長；

4、謝老師曾在世界500強(qiáng)美國杜邦公司旗下從事了長達(dá)12年的企業(yè)管理，有著豐富的現(xiàn)場安全管理能力，眾所周知，杜邦公司有著世界上最好的安全文化而聞名于中外企業(yè)，謝華全老師吸收了這些文化的精髓，并結(jié)合中國生產(chǎn)企業(yè)的實際情況建立適合中國企業(yè)的安全文化和安全體系。

5、曾在日本豐田接受過1年專業(yè)的日式生產(chǎn)管理教育訓(xùn)練，系統(tǒng)研修TPS，深得豐田生產(chǎn)方式精髓。

【研究領(lǐng)域】：

1、組織精益化管理變革體系（方針展開）、品質(zhì)保證體系、精益生產(chǎn)成熟度評價；

2、生產(chǎn)計劃平準(zhǔn)化體系、生產(chǎn)KANBAN拉式體系、生產(chǎn)控制標(biāo)準(zhǔn)化與IE改善體系、生產(chǎn)單件流0PF體系、快速換模SMED、QCC與TPS改善鍛煉道場、精益6S與目視化管理、生產(chǎn)保全TPM體系、精益班組建設(shè)體系、精益安全管理。

【授課風(fēng)格】:

1、注重客戶實際情況，注重企業(yè)管理觀念更新、過程與組織設(shè)計、管理工具的適切運(yùn)用。

2、精益生產(chǎn)系列課程，系統(tǒng)規(guī)范，強(qiáng)調(diào)實際技法，簡單、實用、可操作?；顫?，幽默，課堂氣氛活躍，善用大量實戰(zhàn)案例啟發(fā)學(xué)員，參與性、互動性、實用性強(qiáng)。

3、致力于5S、TPS國內(nèi)化的應(yīng)用，全面梳理并剖解日式精益生產(chǎn)14大模塊，并對各模塊層層細(xì)剖，從核心要點到著眼點、實施要點的精準(zhǔn)明確，全面、系統(tǒng)闡述，剔除對TPS理解及實施的誤區(qū)，受到企業(yè)界廣泛的認(rèn)同與好評。

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