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課程介紹：

本課程時長為2天。

本次課程以實戰(zhàn)演練為主，通過案例分享、模擬練習、互動討論，讓學員掌握SPC相關(guān)知識。

為達成預防之目的，ISO/IATF 16949質(zhì)量體系標準中明確要求組織必須掌握及理解SPC的基本概念，如變差、穩(wěn)定、過程能力、過度調(diào)整等，并能在組織有效應(yīng)用SPC。這一天的培訓課程通過小組活動和學員親自參與來展開對SPC的學習。學員能夠確定SPC在過程控制中成為一項預防工具的益處，以及獲得SPC應(yīng)用的實戰(zhàn)技能。

培訓對象：

質(zhì)量管理、工程技術(shù)人員、產(chǎn)品設(shè)計人員、生產(chǎn)制造人員、檢驗、統(tǒng)計分析人員、公司管理者

參加學員帶電腦和分析軟件（例如：EXCEL、或者 Minitab）。

學員要有一定統(tǒng)計基礎(chǔ)，最好參加過類似基礎(chǔ)培訓。

課程收益：

了解 ISO/TS 16949 中對質(zhì)量體系核心工具的基本要求；

系統(tǒng)學習統(tǒng)計過程控制（SPC）的理論及應(yīng)用方法；

能結(jié)合質(zhì)量體系運作、制定 SPC 推進方案；

應(yīng)用 SPC 理論，分析解決過程控制中的實際問題；

提高內(nèi)審員對核心工具（SPC）的審核技能。

結(jié)合公司實際案例掌握應(yīng)用 SPC 方法。

課程大綱

一、SPC基本概念

1.做好SPC的六點聲明

2.預防和探測

3.變差理論及產(chǎn)生變差的普通原因和特殊原因

4.質(zhì)量管理中常犯的兩種錯誤：棄真和存?zhèn)?/p>

5.均值、極差、標準差、方差、移動極差等基本概念與應(yīng)用練習

6.朱蘭三部曲與PDCA

7.SPC與APQP、FMEA、MSA、PPAP的關(guān)系

8.SPC在質(zhì)量設(shè)計階段、質(zhì)量控制階段、質(zhì)量改進階段的應(yīng)用

二、控制圖

1.為什么要用控制圖？

2.控制圖的目的是為了識別特殊原因

3.常見控制圖的種類

按照用途分類：分析用控制圖、控制用控制圖

按照特性分類：計量型控制圖、計數(shù)型控制圖

其他類型控制圖：紅綠燈控制圖、預控制圖、非正態(tài)控制圖等

4.練習：結(jié)合公司現(xiàn)有過程選擇適合控制圖

三、控制圖的步驟（通過公司實際案例完成）

1、控制圖的準備：過程流程圖、FMEA、控制計劃、特殊特性清單、MSA結(jié)果等

2、確定控制特性 —通過DOE、QFD、顧客反饋等方式確定要控制的特性。

3、制定抽樣方案（SPC做不好很重的原因是抽樣方案不正確）

4、收集數(shù)據(jù)進行分析，建立控制限

5、判斷過程是否穩(wěn)定、是否滿足顧客要求

6、延長控制限

7、統(tǒng)計受控的解釋

8、持續(xù)改進控制圖

四、特殊原因識別準則

1、典型特殊原因識別準則（8條）

2、平均運行長度（ARL）的計算與應(yīng)用

3、通過計算理解準則制定原理與應(yīng)用；

4、特殊原因識別準則取決于兩種錯誤的大?。壵?、存?zhèn)危?/p>

5、練習：結(jié)合公司案例選擇適當準則。

五、特殊類型過程控制圖的選擇與使用：例如:多批次小批量產(chǎn)品

七、重復圖形如何理解

1、周期變化圖形

2、連續(xù)上升或下降

八、過程術(shù)語和定義

1.CPK和PPK的區(qū)別

2.單邊公差

3.雙邊公差

4.損失函數(shù)的概念

九、過程能力的應(yīng)用

1.質(zhì)量設(shè)計階段的應(yīng)用

2.質(zhì)量控制階段的應(yīng)用

3.質(zhì)量改進階段的應(yīng)用

十、案例分享與答疑

徐老師

精益六西格瑪黑帶大師同濟大學工業(yè)工程專業(yè)碩士長達 15 年的企業(yè)持續(xù)改善管理經(jīng)驗豐富的六西格瑪項目輔導、評審、人才梯隊的建立&培養(yǎng)經(jīng)驗天合亞太汽車有限公司、德國大陸集團、輝門中國有限公司等的內(nèi)部講師

15+年的精益和六西格瑪工作經(jīng)歷，先后在上海江森，德國大陸，天合亞太等企業(yè)從事精益和六西格瑪培訓，較深入實施精益和六西格瑪改善項目。2003-2006 年 上海江森控制器有限公司持續(xù)改進主管，每年完成至少二個公司級高難度的精益和六西格瑪項目并輔導各職能部門項目,確保達成節(jié)省金額目標。實施三輪精益六西格瑪綠帶培訓和認證。2005 年年度最佳持續(xù)改進項目，2005、2006 年年度最佳員工。2006-2008 年 輝門中國有限公司中國區(qū)質(zhì)量改進經(jīng)理，構(gòu)建中國區(qū)工廠先期質(zhì)量和客戶滿意相關(guān)的質(zhì)量體系并推廣實施；輔導中國區(qū)精益質(zhì)量改善項目。2008-2012 年 德國大陸集團亞太區(qū)持續(xù)改進經(jīng)理，分別在工廠和研發(fā)中心實施五輪精益六西格瑪綠帶培訓和項目認證；一輪精益六西格瑪黑帶培訓和認證。Jidoka 系統(tǒng)建立和有效運行：建立停線準則/ 設(shè)備防錯；Andon 及快速反應(yīng)系統(tǒng)建立和實施；一次通過率和OEE 數(shù)據(jù)監(jiān)控。一次通過率由實施前的 60% 提高到 85%。2012-2013 年 天合亞太汽車有限公司亞太區(qū)卓越運營經(jīng)理，在OEE 改進中，從改進前平均 50% 到達改進后平均 75%以上；實施二輪精益六西格瑪綠帶培訓和認證，實施卓越運營體系評估和改進。2013-2017 年 上海皮爾軸承有限公司中央質(zhì)量經(jīng)理，設(shè)計并落地皮爾軸承檢驗、質(zhì)量工程師及主管、經(jīng)理等各層級的質(zhì)量能力模型的開發(fā)并負責相關(guān)的質(zhì)量工具的培訓。實施一輪精益六西格瑪綠帶培訓和認證。迄今為止，共實施和輔導精益六西格瑪項目 70 個，培訓了 180 多人成為綠帶及黑帶。對不同工藝流程，業(yè)務(wù)流程的改進積累了豐富的問題解決經(jīng)驗.

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