我要報名

咨詢電話：
手　　機：	郵箱：

課程簡介

制造業(yè)在發(fā)生巨變，客戶要求越來越高，要多品種小批量，甚至定制化，還要質量好、還要成本低，還要快速交貨！如何適應快速發(fā)展的變化，同時在同行中取得競爭優(yōu)勢，打造核心競爭力，且是可以保持持續(xù)領先的核心競爭力？當今唯一不變的就是變化，如何變的更好？答案就是持續(xù)改善！建立持續(xù)改善的機制和持續(xù)打造核心競爭力是企業(yè)持續(xù)發(fā)展的保證。

絕大多數(shù)的企業(yè)定了年度目標卻不能如愿以償，年復一年，目標很豐滿現(xiàn)實很骨感；絕大多數(shù)企業(yè)的改善就像一場活動，來的快走的也快，如何持續(xù)改善？豐田每年有200多萬件的改善提案，持續(xù)了幾十年，從行業(yè)的小弟成為當今的大哥，利潤是同行的多倍甚至幾十倍。如何構建持續(xù)改善的機制，如何實現(xiàn)企業(yè)的持續(xù)增長？如何生出持續(xù)改善的DNA？

本系列課程取制造業(yè)豐田成功之法寶，明制造業(yè)發(fā)展之道，優(yōu)企業(yè)升級轉型之術，為您的制造升級轉型之路護航。

課程收益

了解豐田成為行業(yè)第一的改善套路，豐田持續(xù)改善的DNA基因

掌握持續(xù)改善機制構建方法

理解精益生產(chǎn)及核心本質

理解如何打造企業(yè)盈利型體質

掌握如何打造企業(yè)自身核心競爭力

培訓對象

企業(yè)中高層管理者

課程大綱

一、豐田成為行業(yè)第一的改善套路

1.1 豐田獨特的4P

1.2 豐田持續(xù)改善機制

1.3 豐田生產(chǎn)方式及盈利支柱

1.4 豐田持續(xù)發(fā)展的DNA基因

1.5 豐田改善套路

二、打造盈利型體質企業(yè)

2.1 企業(yè)的利潤都去哪了

2.2 打造盈利型體質企業(yè)的路徑

2.3 精益改善五原則與精益生產(chǎn)套路

三、精益工廠最佳實踐應用案例

3.1 流程型企業(yè)精益改善套路與經(jīng)典案例

3.2 汽車行業(yè)精益改善套路與經(jīng)典案例

3.3家電行業(yè)精益改善套路與經(jīng)典案例

四、企業(yè)發(fā)展之魂“持續(xù)改善文化”

4.1 Toyota Way豐田之道

4.2 企業(yè)可持續(xù)發(fā)展文化與持續(xù)改善文化構建

五、交流&問答

宋老師

華南理工大學工業(yè)工程碩士，中科院在讀博士

精益生產(chǎn)促進中心 理事長/資深研究員

華南理工大學工商管理學院 特聘講師

HLEAN SYSTEM幸福·高效精益系統(tǒng)創(chuàng)始人之一

國家注冊高級培訓師/國家注冊高級供應鏈管理師

精益生產(chǎn)資深培訓講師、豐田供應商TPS主要組織和推進責任人

曾任豐田電裝TPS主任，日企華南地區(qū)TPS 學習會推進者

廣汽集團工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和SPS系統(tǒng)導入負責人

項目業(yè)績：

1、工廠規(guī)劃，研究生產(chǎn)方式及物流模式規(guī)劃，新工廠規(guī)劃，layout設計，精益產(chǎn)線設計規(guī)劃；

2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設計，結合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能廠低減50%。

3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統(tǒng)導入負責人。

4、建立物流流程體系及標準作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。

5、JIT物流系統(tǒng)設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，實現(xiàn)高效JIT，實現(xiàn)在庫最低。

6、曾負責電裝公司及供應商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。

多家企業(yè)精益咨詢項目輔導：

1、廣州某電子廠扭虧為盈，由560人低減→200人，產(chǎn)值增加10%，人均產(chǎn)值行業(yè)第一，幫助企業(yè)成功實現(xiàn)轉型升級。

2、廣東某精密五金企業(yè)，人均產(chǎn)值提升2.5倍，現(xiàn)成功整合供應鏈關鍵企業(yè)。

3、某世界著名紙業(yè)公司，TPM系統(tǒng)構建，效率提升20%。

4、某世界知名品牌家電公司，構建基于工業(yè)4.0的精益JIT物流與精益生產(chǎn)模式。等

輔導與培訓企業(yè)：維達國際紙業(yè)、火星人集成灶、上海飛利浦、寶馬汽車、福建奔馳、奧園集團、華峰集團、鞍鋼礦業(yè)、廣西中煙、臺灣帝宇工業(yè)、澳洲巨特電子、中山立輝金屬制品、廣東威的工業(yè)等。

我要報名

在線報名：豐田改善套路與精益工廠最佳實踐(北京)