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課程效益

通過強化培訓(xùn)，綜合案例分析、小組討論、現(xiàn)場指導(dǎo)等多種方法的靈活運用，使參加培訓(xùn)的人員能夠了解作為企業(yè)發(fā)展源動力的改善的理念和問題分析解決的理論體系，掌握解決問題的方法，能夠在企業(yè)中有效地實施改善工作。

培訓(xùn)對象

企業(yè)內(nèi)從事生產(chǎn)、質(zhì)量、技術(shù)等與解決問題密不可分工作的工程師及管理人員等。

課程大綱

一、解決問題的方法分類

1、解決問題的理論核心-PDCA

2、日本解決問題的方法：QCC與QC七手法

3、美式解決問題方法：8D與6 Sigma 管理模式

二、解決問題的步驟

1、定義問題的來源、影響、程度范圍

（1）出問題的過程：過程流程圖

（2）明確輸出的績效標準，確定改進目標

（3）進行改進項目規(guī)劃

2、確定臨時措施：把問題的影響控制在最小范圍內(nèi)

3、數(shù)據(jù)收集：

(1)實測數(shù)據(jù)表

(2)劃線表

(3)錯誤收集表

（4）直方圖

4、確定問題的根本原因：

（1）評價輸出的測量系統(tǒng)

（2）尋找問題的所有可能原因：頭腦風(fēng)暴、親和圖、原因結(jié)果圖

（3）尋找關(guān)鍵原因：因果矩陣、散布圖、、成對比較、PARETO圖

（4）驗證關(guān)鍵原因：相關(guān)分析

5、形成解決方案：

(1) DOE的思路：明確關(guān)鍵要素與運行參數(shù)的組合方案

(2) 試運行

(3) 驗證改進結(jié)果

6、控制：維持改善結(jié)果

(1) 標準化：形成控制計劃與SOP

(2) 培訓(xùn)

(3) 監(jiān)控改進結(jié)果：控制圖與防錯

三、如何克服傳統(tǒng)解決問題方法的缺陷

1、利用項目管理的方法來管理解決問題的組織和活動

2、解決問題活動中財務(wù)部門的介入與職責(zé)

3、利用DMAIC的方法解決問題

(1)定義：按照標準選擇項目，定義項目的改進指標和流程，明確過程的

輸入和輸出，評估收益

(2)測量：評估項目關(guān)鍵因素的測量系統(tǒng)，收集數(shù)據(jù)，了解過程輸出的實

際水平，探討過程的輸入與輸出的關(guān)系

(3)分析：收集過程輸出與輸入的對應(yīng)數(shù)據(jù)，分析二者的關(guān)系

(4)改進：尋找過程輸入與輸出的最佳組合，驗證改進方案，評估改進后

的績效水平

(5)控制：將改進結(jié)果文件化制度化，監(jiān)控過程，保持持續(xù)有效

四、案例分析：利用DMAIC的方法實施的改善項目

侯老師

學(xué)歷背景: 管理學(xué)士，吉林工業(yè)大學(xué) 1993 工商管理碩士MBA, 復(fù)旦大學(xué)管理學(xué)院 2003

工作經(jīng)歷

25年工作經(jīng)驗，其中:

18年的專業(yè)咨詢和培訓(xùn)—在汽車零部件及整車（FAW一汽大眾、SVW上海大眾、寶馬），和IT及消費電子（ABB 西門子）等實施核心工具及核心技術(shù)的建立，幫助企業(yè)提升核心競爭力。

•曾在汽車行業(yè)大型跨國公司歷任生產(chǎn)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理等職，對運營管理和生產(chǎn)管理有堅實的經(jīng)驗基礎(chǔ)，并接觸了國外先進的管理方法和實踐，例如精益生產(chǎn)，6SIGMA等等。

•之后，加入咨詢培訓(xùn)行業(yè),先作為國家注冊審核員,曾為20多家企業(yè)提供ISO9000 QS9000 VDA6.1 TS16949質(zhì)量體系咨詢。后為一些企業(yè)提供了精益生產(chǎn)、6SIGMA咨詢。在應(yīng)用先進的管理工具為企業(yè)解決實際問題方面有成功經(jīng)驗。

•2001年初轉(zhuǎn)向?qū)I(yè)咨詢和培訓(xùn)領(lǐng)域，為儀征雙環(huán)活塞環(huán)限公司、李寧體育用品有限公司、一汽大眾汽車有限公司、威訊半導(dǎo)體有限公司、富士光學(xué)有限公司、中國電信黃頁信息有限公司、富士康有限公司、安利中國日用品有限公司、蕪湖西門子威迪歐有限公司等實施組織設(shè)計、流程再造、SPC、FMEA、MSA、精益生產(chǎn)、6SIGMA和供應(yīng)商管理等咨詢項目,并在其負責(zé)的相應(yīng)模塊中成功完成任務(wù),得到客戶的認可。

侯老師的咨詢項目經(jīng)驗：

•2000年9月-2001年2月：儀征雙環(huán)活塞環(huán)限公司的精益生產(chǎn)項目，在節(jié)約人力和減少設(shè)備數(shù)量的基礎(chǔ)上為該公司提高生產(chǎn)效率30%以上；

•2003年11月－2004年5月：國內(nèi)知名體育用品企業(yè)李寧公司（北京）的供應(yīng)商管理及質(zhì)量流程改善咨詢項目

•2004年6月－12月：汽車零件世界500強企業(yè)西門子VDO中國工廠(蕪湖)的精益6 Sigma綠帶及黑帶項目咨詢和培訓(xùn)及輔導(dǎo)；

•2005年3月－8月：安利中國日用品有限公司SPC咨詢項目

•2005年9月－12月：一汽大眾汽車有限公司的FMEA項目成功建立了FMEA的管理體系，形成FMEA的數(shù)據(jù)庫

•2005年9月－11月：富士康有限公司的FMEA、SPC、MSA咨詢項目，幫助企業(yè)成功建立相關(guān)管理流程并輔導(dǎo)實施，形成了積累核心技術(shù)的平臺；

•2005年10月至2006年2月：北京威迅半導(dǎo)體精益6 Sigma培訓(xùn)及項目輔導(dǎo)

•2006年1月至3月：富士光學(xué)有限公司FMEA項目咨詢

•2006年3月至10月：大北歐通訊設(shè)備有限公司6SIGMA黑帶、綠帶培訓(xùn)及咨詢項目

•2006年4月至11月：富士光學(xué)有限公司6SIGMA 綠帶項目咨詢

•2006年7月至2006年12月：北京威迅半導(dǎo)體精益生產(chǎn)DMAIC培訓(xùn)及項目輔導(dǎo)

•2007年1月：武漢凡谷電子有限公司質(zhì)量體系優(yōu)化、質(zhì)量工具應(yīng)用、問題分析解決、新產(chǎn)品開發(fā)流程優(yōu)化項目咨詢

•2007年3月至5月：蘇州裕廊科技 6SIGMA綠帶項目培訓(xùn)

•2007年3月至4月：上海海拉汽車電子6SIGMA綠帶項目培訓(xùn)

•2008年1月至5月：天津PPG涂料有限公司 APQP PPAP FMEA SPC MSA 項目咨詢

•2009年3月至8月：珠海愛普科斯電子元器件有限公司精益生產(chǎn)DMAIC項目咨詢

•2009年7月至9月：三菱麗陽高分子材料（南通）有限公司QCC項目咨詢

•2010年5月至9月：珠海愛普科斯電子元器件有限公司 精益生產(chǎn)DMAIC項目咨詢

•2011年4月至6月：灝訊通訊傳送產(chǎn)品制造（上海）有限公司精益6sigma咨詢項目

•2011年6月至2012年12月： 福建中煙有限公司質(zhì)量風(fēng)險管理咨詢項目

•2013年4月至2013年9月： 丹佛斯（天津）有限公司 6sigma黑帶咨詢項目

•2014年4月至2014年8月： 現(xiàn)代摩比斯汽車零部件有限公司 6sigma綠帶咨詢項目

•2015年8月至2015年10月： 丹佛斯（海鹽）有限公司 6sigma綠帶咨詢項目

•2015年8月至2015年12月： 宇通客車供應(yīng)商APQP PPAP FMEA咨詢項目

•2016年1月：李爾長安汽車系統(tǒng)有限責(zé)任公司PFMEA與CP咨詢項目

•2018年6月至2018年12月：海馬汽車公司新產(chǎn)品開發(fā)流程優(yōu)化咨詢項目

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