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課程介紹

生產(chǎn)企業(yè)的PMC部門是一個企業(yè)“心臟”，統(tǒng)籌營運資金、物流、信息，掌握企業(yè)生產(chǎn)及物料運作的總調(diào)度和命脈，其部門運營狀況將直接影響各部門的運營效率，可以說PMC部門的制度和流程決定了公司的盈利成敗。面對激烈競爭及少量多樣、快速變化的市場需求，傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式及水平式的機臺布置已無法適應。如何制訂出最優(yōu)的生產(chǎn)計劃，適時適量的生產(chǎn)，削減庫存，消除不必要的人力、時間及物料的浪費，滿足市場的需要，成為企業(yè)界新一輪的挑戰(zhàn)——

如何構(gòu)建由PMC主導的運營，實現(xiàn)系統(tǒng)化SCM供應鏈運營模式？

如何穩(wěn)定生產(chǎn)品質(zhì)，減少客戶頻繁退貨及內(nèi)部抱怨？

怎樣實現(xiàn)生產(chǎn)計劃與銷售計劃的同步，達到產(chǎn)銷一體化運營？

針對以上問題，我們特邀原富士康科技生產(chǎn)運營總監(jiān)張小強老師，與您共同學習與探討。本課程全方面講解PMC系統(tǒng)的構(gòu)建與運營模式，從生產(chǎn)進度、物料計劃統(tǒng)籌、SCM系統(tǒng)銜接等維度深入講解生產(chǎn)體系的構(gòu)建，幫助學員掌握生產(chǎn)計劃的實際方法論和實用工具模型，讓學員更好地運用到實際的生產(chǎn)工作中，提升產(chǎn)品品質(zhì)，降低生產(chǎn)成本，從而幫助企業(yè)更好地管理生產(chǎn)計劃。

課程收益

企業(yè)收益：

1、為企業(yè)導入一套高效的生產(chǎn)統(tǒng)籌體系，建立科學合理的物料計劃管理機制；

2、建立緊急訂單處理機制，提高企業(yè)應對緊急情況的能力；

3、為企業(yè)培養(yǎng)專業(yè)的生產(chǎn)計劃管理人才，把控生產(chǎn)進度，降低庫存成本。

崗位收益：

1、學會運用構(gòu)建PMC系統(tǒng)的三大工具庫；

2、掌握產(chǎn)能負荷分析與彈性計劃制定的方法；

3、學會運用生產(chǎn)進度控制的7個步驟與緊急訂單應對的10個有效方法；

4、運用“3N”與“5R”管理模式做好物料統(tǒng)籌計劃與進度計劃；

5、掌握物料庫存計劃的制定與SCM成本縮減的方法。

課程特色

1、課程中將傳授生產(chǎn)計劃的實用工具，讓學員深入掌握各種工具的使用方法，迅速將所學的內(nèi)容轉(zhuǎn)化成實際操作，直接為生產(chǎn)帶來效益；

2、采用實戰(zhàn)演練與角色扮演的教學方法，模擬真實的生產(chǎn)情景， 通過身臨其境的體驗，讓學員對教學內(nèi)容有更深刻的認知與掌握。

課程對象

制造型企業(yè)的廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、PMC計劃管理相關人員、SCM供應鏈管理人員、采購、調(diào)度、倉儲職能部門管理人員。

課程大綱

一、構(gòu)建系統(tǒng)模式（PMC-SCM）

1、 BPR-JIT-TCM-SCM-VSM五大系統(tǒng)模型分析

2、 PMC系統(tǒng)PC與MC職能定位管理

3、 SCM供產(chǎn)銷一體化3大周期管理

4、 PMC計劃運營10大瓶頸問題解讀與分析

工具庫

1、PMC組織架構(gòu)與作業(yè)流程圖

2、 SCM組織架構(gòu)與作業(yè)流程圖

3、供-產(chǎn)-銷-研一體化作業(yè)流程圖

二、產(chǎn)能負荷分析與彈性計劃制定

1、 PMC計劃權(quán)利塑造

2、 訂單優(yōu)排技能測試與評估

3、 訂單計劃8大時間管理

4、 彈性生產(chǎn)計劃控制的8個步驟

5、 產(chǎn)能負荷分析的6個要素

6、 老產(chǎn)品與新產(chǎn)品訂單評審管理

7、 生產(chǎn)訂單產(chǎn)前評審的7個要項

8、 產(chǎn)能評估與分析案例解析（月-周-日）

9、生產(chǎn)計劃的4個內(nèi)涵與制定彈性排單計劃的6個因素

工具庫

1、計劃8大時間監(jiān)控管理工具

2、生產(chǎn)數(shù)據(jù)追蹤管理工具

3、月計劃產(chǎn)能分析工具

5、月有效產(chǎn)能分析工具

6、訂單評審管理與實施工具

7、日產(chǎn)能負荷分析與排產(chǎn)工具

8、彈性計劃制定工藝流程卡應用工具

9、優(yōu)先生產(chǎn)排單分析工具

方 案

實戰(zhàn)演練：上海龍錦制造廠訂單生產(chǎn)計劃模擬（三種方案）

三、生產(chǎn)進度控制與緊急訂單應對

1、 跨部門生產(chǎn)進度控制與跟蹤的7個步驟

2、 ECN變更作業(yè)流程規(guī)范與執(zhí)行策略

3、 建立生產(chǎn)異常反饋時效機制

4、 緊急訂單應對的10個有效方法

5、 客戶交期延誤的處理方法

6、訂單變更解決策略（增加-減少-取消）

工具庫

1、多樣少量彈性排產(chǎn)工具

2、連續(xù)型與并列型生產(chǎn)排產(chǎn)工具

3、彈性排單計劃跟蹤工具

4、新品作業(yè)計劃控制與監(jiān)控工具

5、ECN變更管理執(zhí)行工具

6、訂單作業(yè)異常反饋執(zhí)行工具

7、緊急訂單處理小組架構(gòu)圖

8、訂單生產(chǎn)異常履歷表

四、物料計劃統(tǒng)籌與物料進度控制

1、“3N”與“5R”管理模式啟動

2、剖析物料供應不及時的6大部門真因

3、物料供應脫期的18個預防對策

4、物料短缺的8大死穴

5、物料進度跟蹤的7技巧

6、物料進度落后的4個應對方法

工具庫

1、月物料需求計劃跟蹤工具

2、物料短缺預防盤點工具

3、物料進度跟蹤管理工具

4、MC物料分析BOM導入工具

5、MC與采購系統(tǒng)組織銜接工具

五、柔性計劃模式與SCM系統(tǒng)銜接

1、物料定量計劃與定期計劃模型構(gòu)建

2、物料A-B-C分類與計劃模型構(gòu)建

3、物料集中計劃與分散計劃的實施技巧

4、主流-關鍵-瓶頸-日常物料計劃方式

5、餅干加工廠物料統(tǒng)籌與計劃案例研讀

方案

1、IBM---物料統(tǒng)籌分解物控策略借鑒

2、戴爾---“零庫存”物控策略借鑒

3、思 科---控價與價格分析物控成本模式借鑒

4、一汽---集團化物控戰(zhàn)略成本模式借鑒

5、豐田及富士康---OEM企業(yè)精益模式物控策略借鑒

六、物料庫存計劃與SCM成本縮減

1、物料安全存量制定方法

2、物料最低存量制定方法

3、物料最高存量制定方法

4、物料平均存量制定方法

5、呆料與廢料的區(qū)別及預防策略

方案

1、實戰(zhàn)演練：美資家電行業(yè)6個月降低2000萬美元

2、角色扮演：每組6人，分別擔任銷售、采購、計劃、生產(chǎn)、工程技術(shù)、生產(chǎn)品質(zhì)各職能管理人員，依SCM供應鏈模式全面降本增效。

七、“瘦身專案”

1、瘦身專案的作業(yè)方法與流程

2、瘦身專案運行周期與人員構(gòu)成

3、案例分析：“家底主婦式”SCM運營啟示錄

張老師

原富士康科技生產(chǎn)運營總監(jiān) 張小強

實戰(zhàn)經(jīng)驗

具有10年生產(chǎn)與管理經(jīng)驗，曾先后擔任全球500強企業(yè)聯(lián)想集團生產(chǎn)經(jīng)理、臺資龍頭企業(yè)鴻海集團富士康科技PCEBG事業(yè)群生產(chǎn)運營總監(jiān)等職務?；谝痪€工人到高階管理崗位的經(jīng)驗，總結(jié)了一套制造型企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)細節(jié)定位運營模式，在生產(chǎn)制造，質(zhì)量管理及采購優(yōu)化等專業(yè)方面有其獨到的見解。

已成功為上百家大中型企業(yè)提供過培訓咨詢服務，幫助眾多企業(yè)在生產(chǎn)運營、物流統(tǒng)籌等領域取得極大的效益，受到客戶的一致認可與贊許。

專業(yè)背景

國內(nèi)制造系統(tǒng)實戰(zhàn)管理培訓導師；著有《砍掉浪費》、《一本書讀懂工業(yè)4.0》、《工匠精神與匠心智造》等書籍。

授課特點

授課邏輯性強，技巧發(fā)揮得當，能將生澀枯燥的生產(chǎn)類課程講得得非常生動，深受學員的喜愛與推崇。

主講課程

降本增效—成本驅(qū)動與精細化運營、PMC生產(chǎn)計劃與物料控制、盤活資金—訂單及時化生產(chǎn)與供應鏈協(xié)……

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在線報名：盤活資金-訂單及時化生產(chǎn)與供應鏈協(xié)同(南京)