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培訓(xùn)對(duì)象

生產(chǎn)總監(jiān)、質(zhì)量檢驗(yàn)員、質(zhì)量工程師、體系管理員、車間主任、班組長(zhǎng)等

學(xué)員痛點(diǎn)

質(zhì)量控制全是靠檢

質(zhì)量改善只有加強(qiáng)

質(zhì)量意識(shí)都在墻上

課程亮點(diǎn)

不講落不了地的概念

不用實(shí)現(xiàn)不了的方法

課程目標(biāo)和收益

掌握把產(chǎn)品質(zhì)量要求轉(zhuǎn)化為現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量控制，并持續(xù)優(yōu)化生產(chǎn)過程質(zhì)量的關(guān)鍵技術(shù)；

掌握現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量問題快速分析判斷，并進(jìn)行高質(zhì)量改進(jìn)的工具與技巧。

課程大綱

第一講：企業(yè)最嚴(yán)重的成本浪費(fèi)——技術(shù)質(zhì)量浪費(fèi)

【案例】：某出口非洲汽車8000萬質(zhì)量賠償?shù)钠鹪?/p>

1、質(zhì)量是檢驗(yàn)出來的？設(shè)計(jì)出來的？還是管理出來的？

2、企業(yè)最嚴(yán)重的成本浪費(fèi)——質(zhì)量浪費(fèi)剖析

（1）常見質(zhì)量認(rèn)識(shí)誤區(qū)一：過度依靠員工自律性控制

（2）常見質(zhì)量認(rèn)識(shí)誤區(qū)二：僅采用“死后驗(yàn)尸”控制方法

（3）常見質(zhì)量認(rèn)識(shí)誤區(qū)三：不合理的現(xiàn)場(chǎng)布局方式

（4）常見質(zhì)量認(rèn)識(shí)誤區(qū)四：質(zhì)量改進(jìn)方向錯(cuò)誤

第二講：企業(yè)經(jīng)營(yíng)質(zhì)量管理要點(diǎn)

1、產(chǎn)品質(zhì)量管理要點(diǎn)

（1）檢驗(yàn)質(zhì)量：滿足使用的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)與全過程責(zé)任追溯

（2）制造質(zhì)量：一致性過程控制與作業(yè)技能標(biāo)準(zhǔn)化管理

2、生產(chǎn)質(zhì)量管理要點(diǎn)

（1）效率質(zhì)量：最大化綜合生產(chǎn)效率管理

（2）裝備質(zhì)量：預(yù)防性裝備性能維護(hù)保養(yǎng)

3、經(jīng)營(yíng)質(zhì)量管理要點(diǎn)

（1）生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)質(zhì)量實(shí)質(zhì)：價(jià)值作業(yè)與細(xì)節(jié)執(zhí)行

（2）經(jīng)營(yíng)質(zhì)量五精四細(xì)：精細(xì)化質(zhì)量管理

（3）同質(zhì)化經(jīng)營(yíng)競(jìng)爭(zhēng)力：差異化第一的經(jīng)營(yíng)質(zhì)量水平

4、TQM全面質(zhì)量管理理念：

以組織經(jīng)營(yíng)質(zhì)量提升為目的！ 以顧客感受質(zhì)量提升為中心！

以過程化管理方法為手段！以預(yù)防性管理為重點(diǎn)！以全員參與為基礎(chǔ)！以持續(xù)改進(jìn)為根本！

通過追求相關(guān)方共同成功，實(shí)現(xiàn)組織持續(xù)卓越經(jīng)營(yíng)

第三講：技術(shù)開發(fā)質(zhì)量管理

1、先期質(zhì)量策劃核心工具邏輯與關(guān)鍵

（1）先期質(zhì)量策劃的階段劃分

（2）技術(shù)質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)控制與QFD質(zhì)量功能展開的關(guān)系

2、設(shè)計(jì)開發(fā)質(zhì)量管理過程輸入

（1）第一階段五項(xiàng)輸入與十項(xiàng)輸出的邏輯關(guān)系

【研討】：顧客要什么 =產(chǎn)品技術(shù)指標(biāo)與分解

【研討】：顧客怎么用 =產(chǎn)品使用環(huán)境條件分析

【研討】：曾經(jīng)的問題 =產(chǎn)品常見缺陷問題展開

3、設(shè)計(jì)開發(fā)質(zhì)量管理過程輸出

（1）產(chǎn)品技術(shù)目標(biāo)輸出

（2）生產(chǎn)質(zhì)量目標(biāo)輸出

（3）制造成本目標(biāo)輸出

（4）項(xiàng)目效益目標(biāo)輸出

第四講：制造過程質(zhì)量管理

1、FMEA的邏輯原理與結(jié)構(gòu)

【研討】：產(chǎn)品結(jié)構(gòu)與功能分解

（1）產(chǎn)品失效鏈分析方法與嚴(yán)重性評(píng)價(jià)準(zhǔn)則

（2）設(shè)計(jì)失效起因追溯方法

（3）設(shè)計(jì)失效頻度評(píng)定與設(shè)計(jì)保障能力分析

（4）設(shè)計(jì)優(yōu)化的基本思路

2、工藝路線分解與產(chǎn)線排布設(shè)計(jì)質(zhì)量

（1）過程失效起因追溯方法

【研討】：產(chǎn)品制造失效起因分層分析法

（2）過程失效頻度評(píng)定與設(shè)計(jì)保障能力分析

（3）工藝優(yōu)化的基本思路

3、過程質(zhì)量控制計(jì)劃CP結(jié)構(gòu)邏輯

【研討】：產(chǎn)品制造過程質(zhì)量控制計(jì)劃

第五講：質(zhì)量問題控制與質(zhì)量改進(jìn)

1、九宮格式快速反應(yīng)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量控制流程

（1）質(zhì)量問題快速處置的九宮格方法

（2）質(zhì)量問題處置的三大措施：

措施一：甄別隔離 → 措施二：遏制惡化 → 措施三：挽回影響

（3）質(zhì)量問題處置的三大對(duì)象

對(duì)象一：現(xiàn)場(chǎng)問題 → 對(duì)象二：過去問題 → 對(duì)象三：未來問題

【案例】：某企業(yè)漏油質(zhì)量問題QRQC處置全過程

2、質(zhì)量問題三種表現(xiàn)形式（質(zhì)量統(tǒng)計(jì)技術(shù)運(yùn)用）

（1）源頭性原因→持續(xù)發(fā)生型問題

（2）變化性原因→時(shí)有時(shí)無型問題

（3）條件改變性原因→突發(fā)性問題

3、質(zhì)量問題快速定向（QC七大手法運(yùn)用）

（1）方法一：分層法

【案例】：某企業(yè)產(chǎn)品臟污問題分層

【研討】：客戶泵類產(chǎn)品典型質(zhì)量缺陷快速定向分析

（2）方法二：變差分析法

【案例】：用打靶體會(huì)資源性與管理性問題差異

（3）方法三：豐田5why法

【案例】：某企業(yè)設(shè)備停機(jī)5Why定位

4、問題改善的三大方向：

第一方向：降低問題嚴(yán)重性；第二方向：追求零缺陷；第三方向：高效低成本探測(cè)

（1）問題嚴(yán)重性改善方向：運(yùn)用TRIZ理論技術(shù)創(chuàng)新

（2）問題發(fā)生率改善方向：放錯(cuò)與防呆法運(yùn)用

第六講：課堂實(shí)戰(zhàn)與復(fù)盤

李老師

主講老師：李老師

原重慶宇通客車事業(yè)部總經(jīng)理

原摩托羅拉（中國(guó)）質(zhì)量經(jīng)理

全球500強(qiáng)華人生產(chǎn)管理講師

重慶市場(chǎng)監(jiān)督管理局特聘專家

生產(chǎn)管理咨詢專家

QC質(zhì)量改善診斷師

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