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授課對象

生產(chǎn)企業(yè)中制造工廠運營、制造工程ME/IE、生產(chǎn)工程師、現(xiàn)場改善人員等。

課程背景

“美國值得向全世界夸耀的東西就是IE，美國之所以打贏第一次世界大戰(zhàn)，又有打贏第二次世界的力量，就是因為美國有IE”。 ——美國質(zhì)量管理權威 朱蘭博士

“微利時代，企業(yè)賺一塊錢是看別人的臉色，省一塊錢是看自己的角色”；

“模具是工業(yè)之母，工業(yè)工程是工業(yè)之父”。 ——全球最大制造工廠富士康科技集團總裁郭臺銘

作為制造型企業(yè)的管理人員，定額管理是績效考核的一道剛性指標。但在實際操作中，我們看到更多的企業(yè)在這塊靠估計、憑經(jīng)驗，本課程注重過程的各項指標性數(shù)據(jù)分析，包括人員定額、產(chǎn)量定額、人均效益定額等指標的意義、計算與控制；

當今時代，您的企業(yè)是否面臨如下難題：

1. “企業(yè)勞動力成本上升怎么辦？”

2. “原材料及成品庫存居高不下？”

3. “趕工加班已經(jīng)成為家常便飯？”

4. “過程質(zhì)量不穩(wěn)定，波動很大？”

5. “員工流失率一發(fā)而不可收拾？”

6. 如何做好企業(yè)透明化管理，必須做好定額管理及數(shù)據(jù)管理，迷一樣的文字只能讓管理陷入被動，唯有數(shù)字是最直接和真實的

面對如上企業(yè)運營中存在的種種難題，讓全員具有大系統(tǒng)思維方式，在大局為重的思維下進行工作和處理問題，企業(yè)效益才能不斷提升，在激烈競爭中立於不敗之地。

越來越多的企業(yè)將目光投向了IE技術，希望借助IE技術幫助企業(yè)渡過難關，然而“國內(nèi)企業(yè)中從事IE技術的人員中80%以上都不是IE科班出身”這一嚴峻的現(xiàn)實，讓我們這些國內(nèi)前幾批IE科班出身的研究生多了幾份歷史使命，“你們畢業(yè)后需要承擔起深耕工業(yè)工程，傳播工業(yè)工程的歷史責任”，清華導師畢業(yè)前的教誨還在耳邊回響。

培訓目標

通過標桿企業(yè)發(fā)展實例了解企業(yè)對生產(chǎn)系統(tǒng)IE改善的目標與企業(yè)特性化要求

了解工業(yè)工程的運營目標與實現(xiàn)目標的改善方向與策略

學習結(jié)合工業(yè)工程理論系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)與改善生產(chǎn)現(xiàn)場的價值流三層次法

了解常見的制造業(yè)效率改善目標及其對應的創(chuàng)新型解決方案

通過分組行動工作坊輸出現(xiàn)場工業(yè)工程改善瓶頸及現(xiàn)場問題改善優(yōu)先級與關聯(lián)性

學習運用標準工時管控制造成本與小立體聲

通過實戰(zhàn)輸出學習生產(chǎn)系統(tǒng)改善的實現(xiàn)與IE改善工具的合理運用

通過各標桿行業(yè)不同現(xiàn)場解決方案的分享掌握標準工時在生產(chǎn)系統(tǒng)改善中的解決方案

熟悉并初步掌握柔性化設計/生產(chǎn)線平衡/IE7大手法/PFMEA/SOC五步法/PFES/工位布局四步法等工業(yè)工程改善工具的實施應用

工作坊輸出標準工時測定/計算/顆粒度/標準動作定義/人工成本管控/UPPH改善等應用

課程大綱

第一部分：IE工業(yè)工程創(chuàng)新生產(chǎn)系統(tǒng)改善

Z1：認識差距—我們?yōu)槭裁葱枰狪E改善

·案例研討：從SGM的10年ME/IE高速發(fā)展看工廠需要什么樣的生產(chǎn)現(xiàn)場系統(tǒng)改善

·視頻解析：數(shù)制智造時代的企業(yè)現(xiàn)場管理

·從工廠的盈利模式必然轉(zhuǎn)型深入了解速度與成本的改善重要性

·影響速度與成本的主因解析及其工業(yè)工程改善路徑圖

·數(shù)智技術助力工業(yè)工程技術應用的持續(xù)改善的不斷創(chuàng)新與解決方案突破

（重點關注之前人力不可作為的改善）

視頻解析：CPS信息物理系統(tǒng)助力生產(chǎn)系統(tǒng)工業(yè)工程創(chuàng)新解決方案的落地

Z2：認識IE改善—我們?nèi)绾巫龊酶纳?/p>

·現(xiàn)場IE持續(xù)改善推行思路的對比性優(yōu)勢分析—日式浪費點改善與美式價值流改善

·現(xiàn)場IE持續(xù)改善推行的步驟與方式圖解

·IE持續(xù)改善推行中成敗的關鍵點與重難點（民營電器行業(yè)案例分享）

·CIP推行如何實現(xiàn)全員參與并不斷改進（美資電子企業(yè)文化分享）

·改善項目推行實戰(zhàn)案例分享（知名電梯公司）

Z3：認識IE改善者—我們是否可以持續(xù)創(chuàng)新改善

·企業(yè)的堅實底盤----現(xiàn)場持續(xù)性改善組織（CIP）

·工廠改善目標的分解與改善者關鍵任務模型

·持續(xù)改善需要什么樣的沃土—創(chuàng)新改善組織體系設計（以IE為核心視角設計）

案例分享：某民企結(jié)合引導性改善目標定義與項目激勵實現(xiàn)5年工藝部門創(chuàng)新型改善組織

第二部分 生產(chǎn)系統(tǒng)IE改善規(guī)劃（發(fā)現(xiàn)問題與系統(tǒng)規(guī)劃改善的能力）

·現(xiàn)場的改善目標---速度與成本

·影響目標實現(xiàn)的兩大效率的六大損耗全景圖解析

·系統(tǒng)式改善核心規(guī)劃工具--價值流圖分析

--系統(tǒng)介紹價值流圖三大流的組成

--精益價值流三層次讀圖法（尋找改善點并確定改善關聯(lián)性與優(yōu)先級）

--價值流圖的繪制（8步法）

案例分析：格力電器的生產(chǎn)價值流圖

--價值流圖相關數(shù)據(jù)的獲取與計算（TPCT/TT/DATABOX/增值比等）

--價值流改進的考慮方向與工具選擇

--價值流改善項目管理

案例分享：某電器行業(yè)的價值流改進項目匯報

課后分組實戰(zhàn)輸出：當前價值流圖/爆炸圖;改善項目與改善目標；分階段行動計劃；改善工具的選擇

第三部分：IE創(chuàng)新改善工具與解決方案應用（沙盤模擬：改善與解決問題的能力）

·R1:生產(chǎn)效率的改善循環(huán)（工業(yè)工程在過程流的應用）

--T/T客戶節(jié)拍的確定與生產(chǎn)節(jié)拍提升

--生產(chǎn)線平衡與柔性化生產(chǎn)線設計

--IE工作改善ECRS在作業(yè)效率改善中不同運用

--IE防錯法實現(xiàn)生產(chǎn)效率改善與質(zhì)量穩(wěn)定平衡

--IE聯(lián)合作業(yè)分析與人機動改法實現(xiàn)真正意義的標準化作業(yè)

--SMED在實現(xiàn)設備效率提升的同時助力人機產(chǎn)線柔性化

案例分享：某知名民企的柔性化敏捷生產(chǎn)線的改善項目助力小批量多批次的客戶需求

案例分享：某精細化工行業(yè)罐裝線的快速換型改善項目

第一輪實戰(zhàn)輸出：樣板作業(yè)流程的柔性化標準產(chǎn)線設計（包括產(chǎn)能定義/工序設計/工序節(jié)拍/三速柔性/作業(yè)平衡/等）

·R2:生產(chǎn)支持系統(tǒng)溝通效率的改善（工業(yè)工程在信息流與物流的創(chuàng)新性應用）

--信息動態(tài)可視化助力小批多次工步級生產(chǎn)計劃的實現(xiàn)

案例分享：東本沖壓車間5S動態(tài)可視化實施4步法演繹

--生產(chǎn)物流JIT同步配送改善的總體思考與四大核心基礎

--產(chǎn)線物流規(guī)劃與生產(chǎn)區(qū)域布局優(yōu)化

PFES工位物料需求

零件運輸路徑/配送頻次/配送方式等設定

確定所需人機資源

視頻案例分享：臺達電子與西門子電器的同步物流解決方案

第四部分：標準工時在生產(chǎn)效率改善中的應用與解決方案（沙盤模擬）

·R3:標準工時應用助力柔性標準化產(chǎn)線（標準工時的應用場景）

標準工時價值概論

從效率與成本看動作研究與時間研究

標準工時定義

標準工時范圍與工作條件

作業(yè)方法與作業(yè)者及其速度（含機器人）

標準工時的結(jié)構與計算公式

標準工時應用與系統(tǒng)循環(huán)解決方案

客戶需求TT>工時定額CT的設計依據(jù)

柔性生產(chǎn)線設計

在確立作業(yè)方法后計算標準時間

標準工時測定要素與測算方法

依生產(chǎn)線節(jié)拍評估需要的生產(chǎn)線/工作站/機臺/輔助資源等數(shù)量

人機配合/人員負荷的計算

生產(chǎn)線平衡的計算與工作方法的改善

標準化作業(yè)與作業(yè)者訓練標準

多技能員工培養(yǎng)計劃與生產(chǎn)計劃進度安排

人工工時成本計算與綜合成本管控法（標準成本收益模型）

視頻分享：虛擬仿真在人機工程與標準工時應用方面的創(chuàng)新解決方案

第二輪實戰(zhàn)輸出：樣板工位的SOP雙標管理與傻瓜化設計（標準化與IE防錯法的結(jié)合性應用）

（包括工時要素測定表/SOP標準化作業(yè)表/PFES/標準化工位布局圖等）

劉老師

教育及資格認證：

精益生產(chǎn)、質(zhì)量管理高級培訓師、咨詢師

曾在美國通用汽車、韓國大宇等公司接受精益生產(chǎn)及項目管理方面的培訓。

講師經(jīng)歷及專長：

劉老師曾任職于世界500強汽車零部件公司德爾福精益供應商高級咨詢顧問；曾任職于世界500強上海通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理，同時作為精益供應商顧問主導推行供應商的精益持續(xù)改善活動；曾任職美國實用動力德國公司，擔任LEAN培訓師項目進行分組改進，具有十年以上的供應商質(zhì)量持續(xù)改善、精益生產(chǎn)實戰(zhàn)經(jīng)驗。

劉老師擅長質(zhì)量管理系列（供應商管理系統(tǒng)、成本分析、五大工具、現(xiàn)場質(zhì)量控制、質(zhì)量問題解決思路及方法、QFD等）；精益生產(chǎn)（含價值流分析，拉動系統(tǒng)，快速換型，精益生產(chǎn)線設計、防錯技術、庫存優(yōu)化、精益指標等）等相關領域的培訓與咨詢。

培訓客戶及培訓風格：

劉老師為眾多知名企業(yè)提供過相關培訓及咨詢服務，其中包括：聯(lián)合電子、天合汽車、伊頓動力、江陰模塑、小糸車燈、PPG、億光電子、常州安費諾、永樂普利茅斯、太倉科洛普汽車線束、寶馬汽車彈簧、寧波托普、萬向錢江、LS線束、常州哈普瑞爾、維用精密鑄造、青島海力、海太精密儀器、福耀玻璃、鎮(zhèn)江阿雷蒙、埃邁諾冠氣動、昆山隆昌、廈門海拉汽車電子、臺松電子等。中信國安盟固利動力科技、中集華駿車輛、資生堂麗源化妝品、內(nèi)蒙古牧泉元興飼料、飛鶴乳業(yè)、通用半導體、威樂（中國）水泵、中信國安盟固利動力科技、奧普拉（天津）塑料制品、奧瑞金包裝股份、中船工業(yè)、武漢東風本田、北汽李爾、東風康明斯、聯(lián)合電子、津亞電子、中信固安、德爾格安全設備、頗爾過濾器、天合汽車、伊頓動力、中集車輛、珠海格力、江陰模塑、康明斯燃油、威樂水泵、奧普拉、伊利集團、首農(nóng)艾萊發(fā)喜食品、飛鶴乳業(yè)、資生堂、PPG、凱米拉化學、嘉林藥業(yè)、阿奇夏米爾工業(yè)、安德烈斯蒂爾動力工具、新偉祥、億光電子、特賽亞、康士伯、奧瑞金、常州安費諾、永樂普利茅斯、太倉科洛普汽車線束、寶馬汽車彈簧、日正彈簧、寧波托普、萬向錢江、LS線束、常州哈普瑞爾、維用精密鑄造、青島海力、海太精密儀器、福耀玻璃、鎮(zhèn)江阿雷蒙、埃邁諾冠氣動、昆山隆昌、廈門海拉汽車電子、中信固安、通用半導體、臺松電子、南京胡連電子、萊姆電子、元六鴻遠電子、美的威靈、萊爾德電子等數(shù)百家知名企業(yè)。

劉老師是實戰(zhàn)派老師，實施現(xiàn)場改善項目的經(jīng)驗豐富，講授深入淺出，實戰(zhàn)性強，項目案例豐富。善于針對不同層次的學員進行啟發(fā)，并結(jié)合學員的實際案例進行講解，深受學員好評。

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