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課程背景：

中國制造業(yè)增加值占比從2006年32.5%降至2022年27.7%，轉(zhuǎn)型升級壓力巨大。同時，勞動年齡人口年均減少400萬（2020-2023），用工成本十年增長167%（2013-2023），迫使企業(yè)從“人海戰(zhàn)術(shù)”轉(zhuǎn)向“精益少人化”，并需通過標(biāo)準(zhǔn)化降低培訓(xùn)成本。國家雙碳目標(biāo)要求單位能耗下降13.5%，而精益管理可顯著降低車間能耗（如某汽車廠實(shí)測降15-30%）。

行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不斷提升：汽車主機(jī)廠JIT交付要求縮短至2小時，零部件企業(yè)班組換模標(biāo)準(zhǔn)需<10分鐘；電子制造業(yè)產(chǎn)品迭代周期減半至6個月，要求班組技能矩陣化（掌握3+工藝）；化工能源企業(yè)強(qiáng)化安全“雙控”，需落實(shí)班組安全行為標(biāo)準(zhǔn)化清單（如50項(xiàng)）?！吨悄苤圃焓痉豆S測評標(biāo)準(zhǔn)（2023版）》明確要求班組級數(shù)字化覆蓋率達(dá)85%+。

企業(yè)內(nèi)生需求強(qiáng)烈：推行班組標(biāo)準(zhǔn)化可顯著提升質(zhì)量一致性（如某家電直通率從82%→94%）、減少班次偏差（如特斯拉<3%）、降低新生代員工溝通成本（某調(diào)研降37%），并增強(qiáng)供應(yīng)鏈韌性（要求班組具備30%產(chǎn)能彈性）。豐田等企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)已覆蓋200+異常場景。

技術(shù)賦能要求基礎(chǔ)標(biāo)準(zhǔn)化：數(shù)字化車間需統(tǒng)一班組數(shù)據(jù)采集（如設(shè)備OEE國標(biāo)GB/T 40665-2021）；AI應(yīng)用依賴結(jié)構(gòu)化數(shù)據(jù)積累（某企業(yè)AI排程準(zhǔn)確率達(dá)92%）；IIoT設(shè)備互聯(lián)要求點(diǎn)檢數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)化（如振動/溫度采集）。

國家政策強(qiáng)力推動：《制造業(yè)卓越質(zhì)量工程實(shí)施意見》要求規(guī)上企業(yè)2025年前100%建立班組質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)；“精益班組管理”納入《“十四五”職業(yè)技能培訓(xùn)規(guī)劃》新職業(yè)認(rèn)證；ISO 18404:2015國際標(biāo)準(zhǔn)明確班組級精益管理指標(biāo)。

課程收益：

掌握七大浪費(fèi)識別法及VSM工具，實(shí)施產(chǎn)線成本優(yōu)化

學(xué)會構(gòu)建員工技能矩陣圖，應(yīng)用OJT四階段法培養(yǎng)多能工

應(yīng)用標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票優(yōu)化人機(jī)協(xié)同，掌握OEE計(jì)算分析方法

掌握KYT危險(xiǎn)預(yù)知四階段法，提升現(xiàn)場安全風(fēng)險(xiǎn)識別能力

運(yùn)用5S三定原則與可視化管理工具，規(guī)范現(xiàn)場物品管理

課程對象：

班長、組長、線長、工段長、主管、車間主任、科長等一線管理人員及后備力量

課程方式：

講授、分組討論、案例點(diǎn)評

課程課綱:

第一部分：體系筑基篇——精益班組管理框架構(gòu)建

第一講：班組指標(biāo)管理體系建設(shè)

一、生產(chǎn)現(xiàn)場管理常見困惑

1. 管理者挑戰(zhàn)

1）指標(biāo)分解不清晰

2）執(zhí)行過程缺乏監(jiān)控

2. 班組長痛點(diǎn)

1）日常事務(wù)與指標(biāo)脫節(jié)

2）改善方向不明確

二、班組績效指標(biāo)來源

1. 分解路徑

公司戰(zhàn)略 → 部門KPI → 車間目標(biāo) → 班組過程指標(biāo)

2. 戰(zhàn)略關(guān)聯(lián)性

——班組活動需直接支撐QCD（質(zhì)量/成本/交付）目標(biāo)

三、班組長現(xiàn)場管理職責(zé)

1. 雙重角色

1）監(jiān)督者：生產(chǎn)執(zhí)行與異常響應(yīng)

2）改善者：持續(xù)優(yōu)化SQCD（安全/質(zhì)量/成本/交付）

2. 核心使命：以最小成本準(zhǔn)時交付合格產(chǎn)品

四、現(xiàn)場管理七大任務(wù)

1. 成本管理

2. 品質(zhì)管理

3. 生產(chǎn)管理

4. 人員管理

5. 設(shè)備管理

6. 5S管理

7. 安全管理

五、班組任務(wù)目標(biāo)選定

——指標(biāo)類型

1. 結(jié)果指標(biāo)（如不良率）

2. 過程指標(biāo)（如點(diǎn)檢完成率）

3. 質(zhì)量目標(biāo)：一次合格率97% → 轉(zhuǎn)化為“錯漏裝缺陷≤2次/班”

案例：QCD指標(biāo)管理

目視化工具：生產(chǎn)看板（實(shí)時數(shù)據(jù)+趨勢圖）

分析方法：魚骨圖（根因分析）、柏拉圖（問題優(yōu)先級排序）

第二部分：流程實(shí)戰(zhàn)篇——班組長七大管理職能標(biāo)準(zhǔn)化手冊

職能一：成本管理

目的：通過消除浪費(fèi)實(shí)現(xiàn)利潤最大化，建立“利潤=售價(jià)-成本”的精益成本觀

一、核心方法盤點(diǎn)

1. 浪費(fèi)識別

1）七大浪費(fèi)類型：搬運(yùn)/等待/過度加工/庫存/動作/不良品/過量生產(chǎn)

2）增值與非增值活動分析法（VSM價(jià)值流圖）

2. 改善措施

1）作業(yè)動作優(yōu)化（減少附隨動作30%）

2）生產(chǎn)線平衡率提升（目標(biāo)≥85%）

二、管理工具落地

1. 成本控制看板（實(shí)時顯示物料損耗率）

2. 浪費(fèi)檢查清單（含20項(xiàng)典型浪費(fèi)場景）

浪費(fèi)識別實(shí)戰(zhàn)：分組觀察車間視頻片段，用“七大浪費(fèi)檢查表”標(biāo)注浪費(fèi)點(diǎn)，小組PK找出最多有效浪費(fèi)

工具：浪費(fèi)分類卡片、計(jì)時器

案例：某汽車部件廠通過VSM分析，將搬運(yùn)距離從120米縮短至35米，年節(jié)省運(yùn)輸成本87萬元

討論點(diǎn)：如何說服員工改變原有物料擺放習(xí)慣

案例：座椅裝配線通過動作分析，重拍、取消無效動作，單件工時降低

沖突點(diǎn)：老員工以“一直這么做”拒絕改變

職能二：品質(zhì)管理

目的：實(shí)現(xiàn)“三不原則”：不接受/不制造/不流出不良品

一、核心方法盤點(diǎn)

1. 預(yù)防控制

1）防錯裝置（Poka-yoke）應(yīng)用

2）4M變更管理（人/機(jī)/料/法變更前驗(yàn)證）

2. 過程管控

1）首件檢驗(yàn)+末件對比

2）關(guān)鍵特性CPK監(jiān)控（≥1.33）

二、管理工具應(yīng)用

1. 質(zhì)量異常快速響應(yīng)卡（5分鐘響應(yīng)機(jī)制）

2. 缺陷分類柏拉圖（TOP3問題聚焦）

課堂練習(xí)：防錯裝置設(shè)計(jì)、質(zhì)量數(shù)據(jù)診斷

——分析提供的柏拉圖，小組討論制定TOP3不良的改善對策

數(shù)據(jù)：某月缺陷數(shù)據(jù)表

職能三：生產(chǎn)管理

目的：確保安全生產(chǎn)前提下，達(dá)成質(zhì)量/成本/交付目標(biāo)

一、核心方法盤點(diǎn)

1. 計(jì)劃控制

1）滾動式生產(chǎn)排程（±5%調(diào)整容差）

2）Andon系統(tǒng)異常響應(yīng)（三級升級機(jī)制）

2. 效率提升

1）TPM全員生產(chǎn)維護(hù)（設(shè)備OEE≥90%）

2）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票（人機(jī)協(xié)同優(yōu)化）

二、管理工具應(yīng)用

1. 生產(chǎn)進(jìn)度跟蹤看板（小時產(chǎn)出達(dá)成率）

2. 在制品周轉(zhuǎn)監(jiān)控表（紅線庫存預(yù)警）

課堂練習(xí)：OEE計(jì)算競賽——根據(jù)設(shè)備日志數(shù)據(jù)，各組計(jì)算OEE并分析損失最大的環(huán)節(jié)

數(shù)據(jù)：某機(jī)床床24小時運(yùn)行記錄

案例A：食品廠因未更新排程表，導(dǎo)致保質(zhì)期臨界產(chǎn)品被優(yōu)先生產(chǎn)造成報(bào)廢

關(guān)鍵點(diǎn)：計(jì)劃員未參加早會

案例B：通過標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票優(yōu)化，將換模時間壓縮

創(chuàng)新點(diǎn)：平行作業(yè)法應(yīng)用

職能四：人員管理

目的：培養(yǎng)“自働化”多能工，實(shí)現(xiàn)少人化高效生產(chǎn)

一、核心方法盤點(diǎn)

1. 能力建設(shè)

1）技能矩陣圖（每人≥3項(xiàng)技能認(rèn)證）

2）OJT四階段教導(dǎo)法（準(zhǔn)備→示范→試做→跟進(jìn)）

2. 績效驅(qū)動

1）每日績效可視化（產(chǎn)量/質(zhì)量/改善積分）

2）輪崗計(jì)劃（每季度崗位輪換率20%）

二、管理工具應(yīng)用

1. 多能工培養(yǎng)路線圖（含認(rèn)證標(biāo)準(zhǔn)）

2. 員工狀態(tài)管理看板（出勤/技能/情緒指數(shù)）

課堂練習(xí)：技能矩陣構(gòu)建-根據(jù)虛構(gòu)班組人員檔案，完成技能評估矩陣并制定3個月培養(yǎng)計(jì)劃

背景：新老員工比例1:3的裝配班組

職能五：設(shè)備管理

管理目的：確保設(shè)備零故障運(yùn)行，綜合效率最大化

一、核心方法盤點(diǎn)

1. 預(yù)防維護(hù)

1）三級點(diǎn)檢體系（操作工/班長/技術(shù)員）

2）潤滑基準(zhǔn)書（含28個關(guān)鍵潤滑點(diǎn)）

2. 快速應(yīng)對

1）故障樹分析（FTA）

2）備件3定管理（定點(diǎn)/定量/定容）

二、管理工具應(yīng)用

1. 設(shè)備健康狀態(tài)指示燈（綠/黃/紅三色管理）

2. MTBF/MTTR趨勢分析圖（月度環(huán)比改善）

課堂練習(xí)

點(diǎn)檢表優(yōu)化：對比傳統(tǒng)點(diǎn)檢表與自主維護(hù)點(diǎn)檢表，重新設(shè)計(jì)更高效的檢查流程

素材：兩種點(diǎn)檢表樣本

故障樹構(gòu)建：針對"液壓系統(tǒng)壓力不足"故障，用白板完成FTA分析

提示：從人機(jī)料法環(huán)五個維度

職能六：5S管理

目的：創(chuàng)造“一目了然”的現(xiàn)場，提升效率與安全

一、核心方法盤點(diǎn)

1. 標(biāo)準(zhǔn)建立

1）物品三定原則：定點(diǎn)/定容/定量

2）可視化管理：形跡/色標(biāo)/定位線

2. 持續(xù)維持

1）紅牌作戰(zhàn)：每周非必需品清理

2）5S積分制：與績效獎金掛鉤

二、管理工具應(yīng)用

1. 5S巡檢評分表（含50項(xiàng)檢查要點(diǎn)）

2. 改善前后對比照片墻（每周更新）

課堂練習(xí)

紅牌作戰(zhàn)模擬：在教室布置模擬車間，各組貼紅牌并說明理由

道具：紅牌貼紙、物品清單

5S評分實(shí)戰(zhàn)：觀看車間實(shí)景照片，按評分表打分并指出改進(jìn)點(diǎn)

工具：5S檢查表（簡化版）

實(shí)戰(zhàn)案例：某德通過形跡管理，工具尋找時間從平均4.3分鐘降至0.7分鐘

阻力：初期員工認(rèn)為“浪費(fèi)時間”

職能七：安全管理

目的：實(shí)現(xiàn)“零事故、零傷害”生產(chǎn)環(huán)境

一、核心方法盤點(diǎn)

1. 風(fēng)險(xiǎn)防控

1）KYT危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練（4階段法）

2）安全防護(hù)"四不放過"原則

2. 文化建設(shè)

1）嚇一跳事件分享（每周案例）

2）安全行為積分制（正向激勵）

二、管理工具應(yīng)用

1. 安全風(fēng)險(xiǎn)矩陣圖（LEC評估法）

2. 應(yīng)急響應(yīng)流程圖（含聯(lián)系人速查表）

課堂練習(xí)：KYT訓(xùn)練——觀看作業(yè)視頻，分階段完成危險(xiǎn)預(yù)知分析

案例：建筑工地因未執(zhí)行"四不放過"，同類墜落事故三個月內(nèi)重復(fù)發(fā)生

漏洞：未安裝臨時防護(hù)欄

案例：通過"安全積分換休假"制度，員工主動上報(bào)隱患增長300%

關(guān)鍵：即時獎勵可視化

第三部分：執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)篇——標(biāo)準(zhǔn)化執(zhí)行與持續(xù)改善

第一講：班組管理流程標(biāo)準(zhǔn)化

一、管理流程總覽

1. 指標(biāo)分解

2. 職責(zé)明確

3. 表單設(shè)計(jì)

4. 任務(wù)卡執(zhí)行

二、日常管理流程

1. 時間軸管理

1）班前準(zhǔn)備

2）班前會（10步法）

3）首件確認(rèn)

4）第一輪巡檢

5）員工觀察

6）改善推進(jìn)

7）數(shù)據(jù)更新

8）交接班

2. 班前會標(biāo)準(zhǔn)化

1）10步流程

——全員列隊(duì)、儀容儀表、員工問好、出勤確認(rèn)、績效回顧、風(fēng)險(xiǎn)預(yù)警、生產(chǎn)計(jì)劃、公司信息、員工參與互動、現(xiàn)場提問

2）創(chuàng)新實(shí)踐：現(xiàn)場問題可視化

【工具與方法應(yīng)用】

1. 問題解決循環(huán)

步驟：發(fā)現(xiàn)問題 → 分析原因 → 實(shí)施對策 → 標(biāo)準(zhǔn)化

工具包：5Why分析法、A3報(bào)告模板

2. 5S管理深化

進(jìn)階技巧：紅牌作戰(zhàn)（非必需品標(biāo)識）、定點(diǎn)攝影（改善對比）

姜老師

姜鴻博老師 精益生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)專家

25年企業(yè)實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)

CCAA六西格瑪黑帶

高級質(zhì)量工程師（質(zhì)量改善）

QS9001體系審核員

中國自動化協(xié)會會員

曾任：中聯(lián)重科股份有限公司（中國企業(yè)500強(qiáng)） | 汽車起重機(jī)分公司 常務(wù)副總經(jīng)理

曾任：中聯(lián)農(nóng)業(yè)機(jī)械股份有限公司（國企） | 開封分公司 常務(wù)副總經(jīng)理

曾任：華晨汽車大連投資有限公司（國企） | 戰(zhàn)略規(guī)劃部部長/分公司總經(jīng)理

曾任：一汽光洋轉(zhuǎn)向裝置有限公司（中外合資） | 改善部部長

—→ 曾主導(dǎo)操盤多家企業(yè)/工廠精益與智能化生產(chǎn)項(xiàng)目：【一汽集團(tuán)內(nèi)全面推行精益生產(chǎn)項(xiàng)目】、【閥殼產(chǎn)能提升改善、花冠轉(zhuǎn)向器殼體日本轉(zhuǎn)中國項(xiàng)目落地精益改善、中聯(lián)汽車起重機(jī)吊臂單件流生產(chǎn)變革精益項(xiàng)目】等，25年來累計(jì)為50多家企業(yè)降本超13億元；

—→ 曾開展各項(xiàng)活動培養(yǎng)200+精益生產(chǎn)人才：主導(dǎo)建立河南中聯(lián)交通精益講師培養(yǎng)體系，培養(yǎng)18名精益講師，同時為一汽光洋、大連興達(dá)、大連德邁仕等企業(yè)培養(yǎng)工藝和質(zhì)量改善工程師23名、其他精益改善人才150+人；

—→ 曾開展專業(yè)精益生產(chǎn)管理課程賦能10000+人：曾為中國一汽、捷太科特集團(tuán)、江蘇國強(qiáng)集團(tuán)公司等多家大型企業(yè)開展精益生產(chǎn)課程咨詢與培訓(xùn)，共累計(jì)授課200+場，授課學(xué)員近10000人，好評率超98%；

—→ 擅長領(lǐng)域：精益生產(chǎn)、生產(chǎn)工藝規(guī)劃、質(zhì)量管理與體系規(guī)劃、精益6SIGMA、精益生產(chǎn)、安全管理、生產(chǎn)運(yùn)營、智能制造、管理成本降低、企業(yè)改善文化體系建設(shè)、生產(chǎn)效率提升、企業(yè)采購體系規(guī)劃……

姜老師擁有10年一汽和豐田合資零部件企業(yè)工作經(jīng)驗(yàn)，10年+重型機(jī)械、智能農(nóng)機(jī)及智能專用車行業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)，熟悉日式精益生產(chǎn)理念與技法，并深刻踐行于企業(yè)生產(chǎn)中的制度、流程優(yōu)化、布局改善等方面，是一位“有技術(shù)、有謀略、有格局”的精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家。

實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：

——【有技術(shù)】：技術(shù)研發(fā)促進(jìn)精益生產(chǎn)落地與效能提升

①-負(fù)責(zé)河南中聯(lián)重科智能農(nóng)機(jī)公司的智能農(nóng)機(jī)技術(shù)研發(fā)，采用北斗導(dǎo)航系統(tǒng)，融合RTK定位、數(shù)據(jù)管控云平臺、人工智能等技術(shù)，陸續(xù)組織研發(fā)出多款智能農(nóng)機(jī)，涵蓋耕、種、管、收全過程，并確定公司戰(zhàn)略方向、中長期的新產(chǎn)品的規(guī)劃和可執(zhí)行方案的落地；

成果：帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)扭虧為盈，實(shí)現(xiàn)業(yè)績在2年內(nèi)從7億元翻3倍到21億元，業(yè)務(wù)擴(kuò)展至亞洲、歐洲、南美和非洲等全球70多個國家；

②-為彌補(bǔ)國內(nèi)大馬力拖拉機(jī)領(lǐng)域缺少具有自主知識產(chǎn)權(quán)產(chǎn)品的真空，主導(dǎo)組織了240馬力拖拉機(jī)的研發(fā)，同時在小麥機(jī)和拖拉機(jī)產(chǎn)線開展了“傾聽產(chǎn)品的聲音”指令提升活動，發(fā)現(xiàn)多方面的問題點(diǎn)600多項(xiàng)，實(shí)現(xiàn)年度改善596項(xiàng)；

成果：生產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)AGV式輸送，物流實(shí)施無人化配送，并在同年底實(shí)現(xiàn)東北市場年度銷售突破460臺；次年市場質(zhì)量問題得到50%的消減年度節(jié)約質(zhì)量損失資金363萬；在智能農(nóng)機(jī)領(lǐng)域，組織開發(fā)出無人駕駛“210馬力拖拉機(jī)”和“智能駕駛縱軸流小麥機(jī)”2款國內(nèi)農(nóng)機(jī)領(lǐng)域領(lǐng)先的智能化產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)市場銷售0的突破。

——【有謀略】：優(yōu)化精益生產(chǎn)結(jié)構(gòu)，驅(qū)動效能躍升與盈利突破

①-盈利增長：負(fù)責(zé)華晨集團(tuán)大連萬順特種車輛有限公司TPS體系與精益生產(chǎn)體系建立，推進(jìn)生產(chǎn)現(xiàn)場改善工作，規(guī)劃消防車企業(yè)的一個流生產(chǎn)與臺位式生產(chǎn)工藝布局，完成新能源X30電動物流車的生產(chǎn)流程優(yōu)化設(shè)計(jì)；

成果：完成萬順特種車收購工作并在短時間內(nèi)完成生產(chǎn)資質(zhì)的恢復(fù)，建立收購的公司從0-1管理團(tuán)隊(duì)的管理制度體系；帶領(lǐng)公司2年盈利凈增長900萬，3年盈利超5600萬；

②-效率提升：主導(dǎo)一汽集團(tuán)內(nèi)全面推行精益生產(chǎn)項(xiàng)目，負(fù)責(zé)生產(chǎn)線機(jī)加工藝的制定、設(shè)備選定，開展以降低采購成本提高產(chǎn)品質(zhì)量為核心的精益生產(chǎn)改善；

成果：提高了可動率和直行率；促使3條鋁制品（閥殼、殼體）生產(chǎn)線的廢品率達(dá)到3PPM，年產(chǎn)能力由8.5萬臺提升為年產(chǎn)13.6萬臺；

③-資金節(jié)約：完成新疆缽施然智能農(nóng)機(jī)有限公司智能工廠智能制造的戰(zhàn)略規(guī)劃及可執(zhí)行方案的確定，負(fù)責(zé)智能農(nóng)機(jī)技術(shù)研發(fā)方向的確定，增強(qiáng)采棉機(jī)市場地位，加大大型聯(lián)合收獲機(jī)投入，以青儲機(jī)為輔，提高公司年度整體生產(chǎn)的均衡性；

成果：建立2日鎖定滾動計(jì)劃制度和日生產(chǎn)計(jì)劃調(diào)度會制度，在公司內(nèi)部建立了采購招標(biāo)流程和制度，為公司年度節(jié)約采購資金達(dá)500萬元。

——【有格局】：開拓全球市場破局，戰(zhàn)略布局國際產(chǎn)業(yè)協(xié)同

①-在新疆缽施然智能農(nóng)機(jī)有限公司國內(nèi)銷售市場到瓶頸和突發(fā)挑戰(zhàn)時，及時開辟海外市場，實(shí)現(xiàn)了海外市場大批量銷售的突破。負(fù)責(zé)完成了烏魯木齊新產(chǎn)業(yè)園區(qū)的產(chǎn)品規(guī)劃與新工廠項(xiàng)目的實(shí)施；

成果：海外銷售額在上半年實(shí)現(xiàn)5個億的突破，并在下半年與烏茲別克斯坦簽訂了50臺4行打包機(jī)的銷售訂單；烏魯木齊新產(chǎn)業(yè)園區(qū)實(shí)現(xiàn)了從臺位式生產(chǎn)一步跨越到了智能制造式生產(chǎn)，另外建立零部件智能立體庫和無人化AGV配送體系，具備了工業(yè)4.0的管理水平；

②-負(fù)責(zé)華晨國際產(chǎn)業(yè)園的中長期戰(zhàn)略規(guī)劃與項(xiàng)目引進(jìn)等相關(guān)工作，與德國、美國、瑞典、韓國、葡萄牙等外資企業(yè)完成專用車合資合作項(xiàng)目的洽談；

成果：與葡萄牙和美國2個公司完成合資項(xiàng)目的落地并建立機(jī)場擺渡車和環(huán)衛(wèi)車合資公司，同時與德國馬基路斯洽談了32米登高搶險(xiǎn)消防車和100米舉高噴射消防車的技術(shù)引進(jìn)，并簽署了合資合作協(xié)議。

主講課程：

《實(shí)戰(zhàn)精要——精益技法落地指南》

《流程透視——價(jià)值流圖（VSM）分析與應(yīng)用》

《管理基石——班組精益化標(biāo)準(zhǔn)管理體系》

《精準(zhǔn)流動——準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）系統(tǒng)構(gòu)建》

《質(zhì)量筑基——全面質(zhì)量管理（TQM）推行實(shí)務(wù)》

《降本增效——生產(chǎn)系統(tǒng)七大浪費(fèi)識別與改善之策》

《全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）——提升設(shè)備效率與全員參與的管理實(shí)踐》

授課風(fēng)格：

★ 態(tài)度親和：授課態(tài)度和藹可親，如春日暖陽溫暖每位學(xué)生。課堂充滿關(guān)懷與鼓勵，語言溫柔富有親和力，細(xì)致耐心不顯急躁

★ 耐心指導(dǎo)：遇學(xué)生困難時，總能耐心細(xì)致地給予指導(dǎo)。善用鼓勵話語幫助學(xué)生樹立信心，消除學(xué)習(xí)中的緊張與恐懼

★ 不吝贊美：學(xué)生取得進(jìn)步時，及時給予真誠贊美。讓學(xué)生充分感受成功喜悅，激發(fā)學(xué)習(xí)動力與敞開心扉的意愿

★ 氛圍營造：營造輕松愉快的學(xué)習(xí)氛圍，學(xué)生更愿主動參與互動。顯著提升學(xué)習(xí)效果，促進(jìn)良好師生關(guān)系建立

部分服務(wù)客戶：

一汽法雷奧汽車零部件有限公司、一汽轎車股份有限公司、大連德邁仕股份有限公司、一汽四環(huán)股份有限公司、江蘇國強(qiáng)實(shí)業(yè)有限公司、河南中聯(lián)交通產(chǎn)業(yè)發(fā)展有限公司、一汽客車股份有限公司、大連華晨客車有限公司、大連卡伊卡諾股份有限公司、大連興達(dá)掛車有限公司、大連羅斯羅卡汽車股份有限公司、大連寬大特種車輛有限公司、洺源科技（大連）有限公司……

部分客戶評價(jià)：

姜老師對精益生產(chǎn)的理論知識和實(shí)踐方法掌握得非常透徹，課程內(nèi)容系統(tǒng)且實(shí)用，案例讓我們能夠快速理解精益工具的應(yīng)用。尤其是價(jià)值流圖、5S管理和看板系統(tǒng)的講解，非常清晰易懂，有很強(qiáng)的指導(dǎo)意義。教學(xué)生動，通過討論，讓枯燥的理論變得有趣。還能結(jié)合我們的實(shí)際工作問題進(jìn)行分析，做到了學(xué)以致用。案例接地氣，邏輯清晰，重點(diǎn)突出，從理念到工具層層遞進(jìn)，重點(diǎn)突出。老師能用簡單的語言解釋復(fù)雜概念（比如JIT和均衡化生產(chǎn)），幫助我們建立了系統(tǒng)的精益思維框架。

——江蘇國強(qiáng) 總裁助理 李先生

老師對“7大浪費(fèi)”的定義和分類講解得非常清晰，通過對比傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的差異，幫助我們快速理解浪費(fèi)的本質(zhì)。尤其是“過量生產(chǎn)是萬惡之源”這一觀點(diǎn)，讓人印象深刻！案例生動，貼近實(shí)際。課程中設(shè)計(jì)了小組練習(xí)，并逐一點(diǎn)評并引導(dǎo)改進(jìn)思路，這種學(xué)中做的方式讓我們真正掌握了識別浪費(fèi)的方法。

一汽法雷奧 人力總監(jiān) 劉先生

老師對質(zhì)量管理體系的講解非常系統(tǒng)，從質(zhì)量策劃、控制到改進(jìn)的閉環(huán)邏輯清晰，徹底改變了我們對質(zhì)量管理的傳統(tǒng)認(rèn)知。課程重點(diǎn)教授了質(zhì)量工具的實(shí)際應(yīng)用，通過現(xiàn)場演練讓我們親手操作，課后我們立即用5Why分析法解決了一個長期存在的來料不良問題，效果立竿見影，案例豐富，貼近行業(yè).幫助我們打破“質(zhì)量只是質(zhì)檢部門的事”的舊觀念。培訓(xùn)后，公司內(nèi)部開始推行質(zhì)量改善提案制度。老師能根據(jù)學(xué)員的水平調(diào)整講解深度，對基礎(chǔ)較弱的同事會額外補(bǔ)充術(shù)語解釋，對管理層則側(cè)重質(zhì)量戰(zhàn)略與ROI分析。課后還提供了詳細(xì)的工具模板和閱讀資料，非常貼心！

——大連卡伊卡諾 總經(jīng)理 夏先生

老師對JIT的核心原則講解得非常透徹，讓我們深刻理解了JIT與傳統(tǒng)推動式生產(chǎn)的本質(zhì)區(qū)別。課程教授了JIT工具的實(shí)際應(yīng)用，同時還特別是對“JIT實(shí)施前提條件”的強(qiáng)調(diào)，避免了我們對JIT的盲目套用。強(qiáng)調(diào)問題暴露文化，老師通過“水位與石頭”的比喻，讓我們理解為什么JIT需要全員參與持續(xù)改善。培訓(xùn)后，車間開始鼓勵員工主動報(bào)告異常，而不是湊合生產(chǎn)。老師耐心解答，并針對生產(chǎn)實(shí)際給出建議非常實(shí)用！

——大連德邁仕 總經(jīng)理 何先生

河南中聯(lián)實(shí)業(yè)事業(yè)股份

《班組精益化管理體系標(biāo)準(zhǔn)化》大連卡伊卡諾股份有限公司

《精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)技法》

大連華晨客車有限公司

《全面質(zhì)量管理（TQM）》大連德邁仕股份有限公司

《全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）》

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