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課程背景：

中國制造業(yè)增加值占比從2006年32.5%降至2022年27.7%，轉(zhuǎn)型升級壓力巨大。同時，勞動年齡人口年均減少400萬（2020-2023），用工成本十年增長167%（2013-2023），迫使企業(yè)從“人海戰(zhàn)術”轉(zhuǎn)向“精益少人化”，并需通過標準化降低培訓成本。國家雙碳目標要求單位能耗下降13.5%，而精益管理可顯著降低車間能耗（如某汽車廠實測降15-30%）。

行業(yè)標準不斷提升：汽車主機廠JIT交付要求縮短至2小時，零部件企業(yè)班組換模標準需<10分鐘；電子制造業(yè)產(chǎn)品迭代周期減半至6個月，要求班組技能矩陣化（掌握3+工藝）；化工能源企業(yè)強化安全“雙控”，需落實班組安全行為標準化清單（如50項）?！吨悄苤圃焓痉豆S測評標準（2023版）》明確要求班組級數(shù)字化覆蓋率達85%+。

企業(yè)內(nèi)生需求強烈：推行班組標準化可顯著提升質(zhì)量一致性（如某家電直通率從82%→94%）、減少班次偏差（如特斯拉<3%）、降低新生代員工溝通成本（某調(diào)研降37%），并增強供應鏈韌性（要求班組具備30%產(chǎn)能彈性）。豐田等企業(yè)標準作業(yè)已覆蓋200+異常場景。

技術賦能要求基礎標準化：數(shù)字化車間需統(tǒng)一班組數(shù)據(jù)采集（如設備OEE國標GB/T 40665-2021）；AI應用依賴結(jié)構(gòu)化數(shù)據(jù)積累（某企業(yè)AI排程準確率達92%）；IIoT設備互聯(lián)要求點檢數(shù)據(jù)標準化（如振動/溫度采集）。

國家政策強力推動：《制造業(yè)卓越質(zhì)量工程實施意見》要求規(guī)上企業(yè)2025年前100%建立班組質(zhì)量標準；“精益班組管理”納入《“十四五”職業(yè)技能培訓規(guī)劃》新職業(yè)認證；ISO 18404:2015國際標準明確班組級精益管理指標。

課程收益：

掌握七大浪費識別法及VSM工具，實施產(chǎn)線成本優(yōu)化

學會構(gòu)建員工技能矩陣圖，應用OJT四階段法培養(yǎng)多能工

應用標準作業(yè)組合票優(yōu)化人機協(xié)同，掌握OEE計算分析方法

掌握KYT危險預知四階段法，提升現(xiàn)場安全風險識別能力

運用5S三定原則與可視化管理工具，規(guī)范現(xiàn)場物品管理

課程對象：

班長、組長、線長、工段長、主管、車間主任、科長等一線管理人員及后備力量

課程方式：

講授、分組討論、案例點評

課程課綱:

第一部分：體系筑基篇——精益班組管理框架構(gòu)建

第一講：班組指標管理體系建設

一、生產(chǎn)現(xiàn)場管理常見困惑

1. 管理者挑戰(zhàn)

1）指標分解不清晰

2）執(zhí)行過程缺乏監(jiān)控

2. 班組長痛點

1）日常事務與指標脫節(jié)

2）改善方向不明確

二、班組績效指標來源

1. 分解路徑

公司戰(zhàn)略 → 部門KPI → 車間目標 → 班組過程指標

2. 戰(zhàn)略關聯(lián)性

——班組活動需直接支撐QCD（質(zhì)量/成本/交付）目標

三、班組長現(xiàn)場管理職責

1. 雙重角色

1）監(jiān)督者：生產(chǎn)執(zhí)行與異常響應

2）改善者：持續(xù)優(yōu)化SQCD（安全/質(zhì)量/成本/交付）

2. 核心使命：以最小成本準時交付合格產(chǎn)品

四、現(xiàn)場管理七大任務

1. 成本管理

2. 品質(zhì)管理

3. 生產(chǎn)管理

4. 人員管理

5. 設備管理

6. 5S管理

7. 安全管理

五、班組任務目標選定

——指標類型

1. 結(jié)果指標（如不良率）

2. 過程指標（如點檢完成率）

3. 質(zhì)量目標：一次合格率97% → 轉(zhuǎn)化為“錯漏裝缺陷≤2次/班”

案例：QCD指標管理

目視化工具：生產(chǎn)看板（實時數(shù)據(jù)+趨勢圖）

分析方法：魚骨圖（根因分析）、柏拉圖（問題優(yōu)先級排序）

第二部分：流程實戰(zhàn)篇——班組長七大管理職能標準化手冊

職能一：成本管理

目的：通過消除浪費實現(xiàn)利潤最大化，建立“利潤=售價-成本”的精益成本觀

一、核心方法盤點

1. 浪費識別

1）七大浪費類型：搬運/等待/過度加工/庫存/動作/不良品/過量生產(chǎn)

2）增值與非增值活動分析法（VSM價值流圖）

2. 改善措施

1）作業(yè)動作優(yōu)化（減少附隨動作30%）

2）生產(chǎn)線平衡率提升（目標≥85%）

二、管理工具落地

1. 成本控制看板（實時顯示物料損耗率）

2. 浪費檢查清單（含20項典型浪費場景）

浪費識別實戰(zhàn)：分組觀察車間視頻片段，用“七大浪費檢查表”標注浪費點，小組PK找出最多有效浪費

工具：浪費分類卡片、計時器

案例：某汽車部件廠通過VSM分析，將搬運距離從120米縮短至35米，年節(jié)省運輸成本87萬元

討論點：如何說服員工改變原有物料擺放習慣

案例：座椅裝配線通過動作分析，重拍、取消無效動作，單件工時降低

沖突點：老員工以“一直這么做”拒絕改變

職能二：品質(zhì)管理

目的：實現(xiàn)“三不原則”：不接受/不制造/不流出不良品

一、核心方法盤點

1. 預防控制

1）防錯裝置（Poka-yoke）應用

2）4M變更管理（人/機/料/法變更前驗證）

2. 過程管控

1）首件檢驗+末件對比

2）關鍵特性CPK監(jiān)控（≥1.33）

二、管理工具應用

1. 質(zhì)量異?？焖夙憫ǎ?分鐘響應機制）

2. 缺陷分類柏拉圖（TOP3問題聚焦）

課堂練習：防錯裝置設計、質(zhì)量數(shù)據(jù)診斷

——分析提供的柏拉圖，小組討論制定TOP3不良的改善對策

數(shù)據(jù)：某月缺陷數(shù)據(jù)表

職能三：生產(chǎn)管理

目的：確保安全生產(chǎn)前提下，達成質(zhì)量/成本/交付目標

一、核心方法盤點

1. 計劃控制

1）滾動式生產(chǎn)排程（±5%調(diào)整容差）

2）Andon系統(tǒng)異常響應（三級升級機制）

2. 效率提升

1）TPM全員生產(chǎn)維護（設備OEE≥90%）

2）標準作業(yè)組合票（人機協(xié)同優(yōu)化）

二、管理工具應用

1. 生產(chǎn)進度跟蹤看板（小時產(chǎn)出達成率）

2. 在制品周轉(zhuǎn)監(jiān)控表（紅線庫存預警）

課堂練習：OEE計算競賽——根據(jù)設備日志數(shù)據(jù)，各組計算OEE并分析損失最大的環(huán)節(jié)

數(shù)據(jù)：某機床床24小時運行記錄

案例A：食品廠因未更新排程表，導致保質(zhì)期臨界產(chǎn)品被優(yōu)先生產(chǎn)造成報廢

關鍵點：計劃員未參加早會

案例B：通過標準作業(yè)組合票優(yōu)化，將換模時間壓縮

創(chuàng)新點：平行作業(yè)法應用

職能四：人員管理

目的：培養(yǎng)“自働化”多能工，實現(xiàn)少人化高效生產(chǎn)

一、核心方法盤點

1. 能力建設

1）技能矩陣圖（每人≥3項技能認證）

2）OJT四階段教導法（準備→示范→試做→跟進）

2. 績效驅(qū)動

1）每日績效可視化（產(chǎn)量/質(zhì)量/改善積分）

2）輪崗計劃（每季度崗位輪換率20%）

二、管理工具應用

1. 多能工培養(yǎng)路線圖（含認證標準）

2. 員工狀態(tài)管理看板（出勤/技能/情緒指數(shù)）

課堂練習：技能矩陣構(gòu)建-根據(jù)虛構(gòu)班組人員檔案，完成技能評估矩陣并制定3個月培養(yǎng)計劃

背景：新老員工比例1:3的裝配班組

職能五：設備管理

管理目的：確保設備零故障運行，綜合效率最大化

一、核心方法盤點

1. 預防維護

1）三級點檢體系（操作工/班長/技術員）

2）潤滑基準書（含28個關鍵潤滑點）

2. 快速應對

1）故障樹分析（FTA）

2）備件3定管理（定點/定量/定容）

二、管理工具應用

1. 設備健康狀態(tài)指示燈（綠/黃/紅三色管理）

2. MTBF/MTTR趨勢分析圖（月度環(huán)比改善）

課堂練習

點檢表優(yōu)化：對比傳統(tǒng)點檢表與自主維護點檢表，重新設計更高效的檢查流程

素材：兩種點檢表樣本

故障樹構(gòu)建：針對"液壓系統(tǒng)壓力不足"故障，用白板完成FTA分析

提示：從人機料法環(huán)五個維度

職能六：5S管理

目的：創(chuàng)造“一目了然”的現(xiàn)場，提升效率與安全

一、核心方法盤點

1. 標準建立

1）物品三定原則：定點/定容/定量

2）可視化管理：形跡/色標/定位線

2. 持續(xù)維持

1）紅牌作戰(zhàn)：每周非必需品清理

2）5S積分制：與績效獎金掛鉤

二、管理工具應用

1. 5S巡檢評分表（含50項檢查要點）

2. 改善前后對比照片墻（每周更新）

課堂練習

紅牌作戰(zhàn)模擬：在教室布置模擬車間，各組貼紅牌并說明理由

道具：紅牌貼紙、物品清單

5S評分實戰(zhàn)：觀看車間實景照片，按評分表打分并指出改進點

工具：5S檢查表（簡化版）

實戰(zhàn)案例：某德通過形跡管理，工具尋找時間從平均4.3分鐘降至0.7分鐘

阻力：初期員工認為“浪費時間”

職能七：安全管理

目的：實現(xiàn)“零事故、零傷害”生產(chǎn)環(huán)境

一、核心方法盤點

1. 風險防控

1）KYT危險預知訓練（4階段法）

2）安全防護"四不放過"原則

2. 文化建設

1）嚇一跳事件分享（每周案例）

2）安全行為積分制（正向激勵）

二、管理工具應用

1. 安全風險矩陣圖（LEC評估法）

2. 應急響應流程圖（含聯(lián)系人速查表）

課堂練習：KYT訓練——觀看作業(yè)視頻，分階段完成危險預知分析

案例：建筑工地因未執(zhí)行"四不放過"，同類墜落事故三個月內(nèi)重復發(fā)生

漏洞：未安裝臨時防護欄

案例：通過"安全積分換休假"制度，員工主動上報隱患增長300%

關鍵：即時獎勵可視化

第三部分：執(zhí)行標準篇——標準化執(zhí)行與持續(xù)改善

第一講：班組管理流程標準化

一、管理流程總覽

1. 指標分解

2. 職責明確

3. 表單設計

4. 任務卡執(zhí)行

二、日常管理流程

1. 時間軸管理

1）班前準備

2）班前會（10步法）

3）首件確認

4）第一輪巡檢

5）員工觀察

6）改善推進

7）數(shù)據(jù)更新

8）交接班

2. 班前會標準化

1）10步流程

——全員列隊、儀容儀表、員工問好、出勤確認、績效回顧、風險預警、生產(chǎn)計劃、公司信息、員工參與互動、現(xiàn)場提問

2）創(chuàng)新實踐：現(xiàn)場問題可視化

【工具與方法應用】

1. 問題解決循環(huán)

步驟：發(fā)現(xiàn)問題 → 分析原因 → 實施對策 → 標準化

工具包：5Why分析法、A3報告模板

2. 5S管理深化

進階技巧：紅牌作戰(zhàn)（非必需品標識）、定點攝影（改善對比）

姜老師

姜鴻博老師 精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家

25年企業(yè)實戰(zhàn)經(jīng)驗

CCAA六西格瑪黑帶

高級質(zhì)量工程師（質(zhì)量改善）

QS9001體系審核員

中國自動化協(xié)會會員

曾任：中聯(lián)重科股份有限公司（中國企業(yè)500強） | 汽車起重機分公司 常務副總經(jīng)理

曾任：中聯(lián)農(nóng)業(yè)機械股份有限公司（國企） | 開封分公司 常務副總經(jīng)理

曾任：華晨汽車大連投資有限公司（國企） | 戰(zhàn)略規(guī)劃部部長/分公司總經(jīng)理

曾任：一汽光洋轉(zhuǎn)向裝置有限公司（中外合資） | 改善部部長

—→ 曾主導操盤多家企業(yè)/工廠精益與智能化生產(chǎn)項目：【一汽集團內(nèi)全面推行精益生產(chǎn)項目】、【閥殼產(chǎn)能提升改善、花冠轉(zhuǎn)向器殼體日本轉(zhuǎn)中國項目落地精益改善、中聯(lián)汽車起重機吊臂單件流生產(chǎn)變革精益項目】等，25年來累計為50多家企業(yè)降本超13億元；

—→ 曾開展各項活動培養(yǎng)200+精益生產(chǎn)人才：主導建立河南中聯(lián)交通精益講師培養(yǎng)體系，培養(yǎng)18名精益講師，同時為一汽光洋、大連興達、大連德邁仕等企業(yè)培養(yǎng)工藝和質(zhì)量改善工程師23名、其他精益改善人才150+人；

—→ 曾開展專業(yè)精益生產(chǎn)管理課程賦能10000+人：曾為中國一汽、捷太科特集團、江蘇國強集團公司等多家大型企業(yè)開展精益生產(chǎn)課程咨詢與培訓，共累計授課200+場，授課學員近10000人，好評率超98%；

—→ 擅長領域：精益生產(chǎn)、生產(chǎn)工藝規(guī)劃、質(zhì)量管理與體系規(guī)劃、精益6SIGMA、精益生產(chǎn)、安全管理、生產(chǎn)運營、智能制造、管理成本降低、企業(yè)改善文化體系建設、生產(chǎn)效率提升、企業(yè)采購體系規(guī)劃……

姜老師擁有10年一汽和豐田合資零部件企業(yè)工作經(jīng)驗，10年+重型機械、智能農(nóng)機及智能專用車行業(yè)管理經(jīng)驗，熟悉日式精益生產(chǎn)理念與技法，并深刻踐行于企業(yè)生產(chǎn)中的制度、流程優(yōu)化、布局改善等方面，是一位“有技術、有謀略、有格局”的精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

——【有技術】：技術研發(fā)促進精益生產(chǎn)落地與效能提升

①-負責河南中聯(lián)重科智能農(nóng)機公司的智能農(nóng)機技術研發(fā)，采用北斗導航系統(tǒng)，融合RTK定位、數(shù)據(jù)管控云平臺、人工智能等技術，陸續(xù)組織研發(fā)出多款智能農(nóng)機，涵蓋耕、種、管、收全過程，并確定公司戰(zhàn)略方向、中長期的新產(chǎn)品的規(guī)劃和可執(zhí)行方案的落地；

成果：帶領團隊扭虧為盈，實現(xiàn)業(yè)績在2年內(nèi)從7億元翻3倍到21億元，業(yè)務擴展至亞洲、歐洲、南美和非洲等全球70多個國家；

②-為彌補國內(nèi)大馬力拖拉機領域缺少具有自主知識產(chǎn)權(quán)產(chǎn)品的真空，主導組織了240馬力拖拉機的研發(fā)，同時在小麥機和拖拉機產(chǎn)線開展了“傾聽產(chǎn)品的聲音”指令提升活動，發(fā)現(xiàn)多方面的問題點600多項，實現(xiàn)年度改善596項；

成果：生產(chǎn)線實現(xiàn)AGV式輸送，物流實施無人化配送，并在同年底實現(xiàn)東北市場年度銷售突破460臺；次年市場質(zhì)量問題得到50%的消減年度節(jié)約質(zhì)量損失資金363萬；在智能農(nóng)機領域，組織開發(fā)出無人駕駛“210馬力拖拉機”和“智能駕駛縱軸流小麥機”2款國內(nèi)農(nóng)機領域領先的智能化產(chǎn)品，實現(xiàn)市場銷售0的突破。

——【有謀略】：優(yōu)化精益生產(chǎn)結(jié)構(gòu)，驅(qū)動效能躍升與盈利突破

①-盈利增長：負責華晨集團大連萬順特種車輛有限公司TPS體系與精益生產(chǎn)體系建立，推進生產(chǎn)現(xiàn)場改善工作，規(guī)劃消防車企業(yè)的一個流生產(chǎn)與臺位式生產(chǎn)工藝布局，完成新能源X30電動物流車的生產(chǎn)流程優(yōu)化設計；

成果：完成萬順特種車收購工作并在短時間內(nèi)完成生產(chǎn)資質(zhì)的恢復，建立收購的公司從0-1管理團隊的管理制度體系；帶領公司2年盈利凈增長900萬，3年盈利超5600萬；

②-效率提升：主導一汽集團內(nèi)全面推行精益生產(chǎn)項目，負責生產(chǎn)線機加工藝的制定、設備選定，開展以降低采購成本提高產(chǎn)品質(zhì)量為核心的精益生產(chǎn)改善；

成果：提高了可動率和直行率；促使3條鋁制品（閥殼、殼體）生產(chǎn)線的廢品率達到3PPM，年產(chǎn)能力由8.5萬臺提升為年產(chǎn)13.6萬臺；

③-資金節(jié)約：完成新疆缽施然智能農(nóng)機有限公司智能工廠智能制造的戰(zhàn)略規(guī)劃及可執(zhí)行方案的確定，負責智能農(nóng)機技術研發(fā)方向的確定，增強采棉機市場地位，加大大型聯(lián)合收獲機投入，以青儲機為輔，提高公司年度整體生產(chǎn)的均衡性；

成果：建立2日鎖定滾動計劃制度和日生產(chǎn)計劃調(diào)度會制度，在公司內(nèi)部建立了采購招標流程和制度，為公司年度節(jié)約采購資金達500萬元。

——【有格局】：開拓全球市場破局，戰(zhàn)略布局國際產(chǎn)業(yè)協(xié)同

①-在新疆缽施然智能農(nóng)機有限公司國內(nèi)銷售市場到瓶頸和突發(fā)挑戰(zhàn)時，及時開辟海外市場，實現(xiàn)了海外市場大批量銷售的突破。負責完成了烏魯木齊新產(chǎn)業(yè)園區(qū)的產(chǎn)品規(guī)劃與新工廠項目的實施；

成果：海外銷售額在上半年實現(xiàn)5個億的突破，并在下半年與烏茲別克斯坦簽訂了50臺4行打包機的銷售訂單；烏魯木齊新產(chǎn)業(yè)園區(qū)實現(xiàn)了從臺位式生產(chǎn)一步跨越到了智能制造式生產(chǎn)，另外建立零部件智能立體庫和無人化AGV配送體系，具備了工業(yè)4.0的管理水平；

②-負責華晨國際產(chǎn)業(yè)園的中長期戰(zhàn)略規(guī)劃與項目引進等相關工作，與德國、美國、瑞典、韓國、葡萄牙等外資企業(yè)完成專用車合資合作項目的洽談；

成果：與葡萄牙和美國2個公司完成合資項目的落地并建立機場擺渡車和環(huán)衛(wèi)車合資公司，同時與德國馬基路斯洽談了32米登高搶險消防車和100米舉高噴射消防車的技術引進，并簽署了合資合作協(xié)議。

主講課程：

《實戰(zhàn)精要——精益技法落地指南》

《流程透視——價值流圖（VSM）分析與應用》

《管理基石——班組精益化標準管理體系》

《精準流動——準時化生產(chǎn)（JIT）系統(tǒng)構(gòu)建》

《質(zhì)量筑基——全面質(zhì)量管理（TQM）推行實務》

《降本增效——生產(chǎn)系統(tǒng)七大浪費識別與改善之策》

《全面生產(chǎn)維護（TPM）——提升設備效率與全員參與的管理實踐》

授課風格：

★ 態(tài)度親和：授課態(tài)度和藹可親，如春日暖陽溫暖每位學生。課堂充滿關懷與鼓勵，語言溫柔富有親和力，細致耐心不顯急躁

★ 耐心指導：遇學生困難時，總能耐心細致地給予指導。善用鼓勵話語幫助學生樹立信心，消除學習中的緊張與恐懼

★ 不吝贊美：學生取得進步時，及時給予真誠贊美。讓學生充分感受成功喜悅，激發(fā)學習動力與敞開心扉的意愿

★ 氛圍營造：營造輕松愉快的學習氛圍，學生更愿主動參與互動。顯著提升學習效果，促進良好師生關系建立

部分服務客戶：

一汽法雷奧汽車零部件有限公司、一汽轎車股份有限公司、大連德邁仕股份有限公司、一汽四環(huán)股份有限公司、江蘇國強實業(yè)有限公司、河南中聯(lián)交通產(chǎn)業(yè)發(fā)展有限公司、一汽客車股份有限公司、大連華晨客車有限公司、大連卡伊卡諾股份有限公司、大連興達掛車有限公司、大連羅斯羅卡汽車股份有限公司、大連寬大特種車輛有限公司、洺源科技（大連）有限公司……

部分客戶評價：

姜老師對精益生產(chǎn)的理論知識和實踐方法掌握得非常透徹，課程內(nèi)容系統(tǒng)且實用，案例讓我們能夠快速理解精益工具的應用。尤其是價值流圖、5S管理和看板系統(tǒng)的講解，非常清晰易懂，有很強的指導意義。教學生動，通過討論，讓枯燥的理論變得有趣。還能結(jié)合我們的實際工作問題進行分析，做到了學以致用。案例接地氣，邏輯清晰，重點突出，從理念到工具層層遞進，重點突出。老師能用簡單的語言解釋復雜概念（比如JIT和均衡化生產(chǎn)），幫助我們建立了系統(tǒng)的精益思維框架。

——江蘇國強 總裁助理 李先生

老師對“7大浪費”的定義和分類講解得非常清晰，通過對比傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的差異，幫助我們快速理解浪費的本質(zhì)。尤其是“過量生產(chǎn)是萬惡之源”這一觀點，讓人印象深刻！案例生動，貼近實際。課程中設計了小組練習，并逐一點評并引導改進思路，這種學中做的方式讓我們真正掌握了識別浪費的方法。

一汽法雷奧 人力總監(jiān) 劉先生

老師對質(zhì)量管理體系的講解非常系統(tǒng)，從質(zhì)量策劃、控制到改進的閉環(huán)邏輯清晰，徹底改變了我們對質(zhì)量管理的傳統(tǒng)認知。課程重點教授了質(zhì)量工具的實際應用，通過現(xiàn)場演練讓我們親手操作，課后我們立即用5Why分析法解決了一個長期存在的來料不良問題，效果立竿見影，案例豐富，貼近行業(yè).幫助我們打破“質(zhì)量只是質(zhì)檢部門的事”的舊觀念。培訓后，公司內(nèi)部開始推行質(zhì)量改善提案制度。老師能根據(jù)學員的水平調(diào)整講解深度，對基礎較弱的同事會額外補充術語解釋，對管理層則側(cè)重質(zhì)量戰(zhàn)略與ROI分析。課后還提供了詳細的工具模板和閱讀資料，非常貼心！

——大連卡伊卡諾 總經(jīng)理 夏先生

老師對JIT的核心原則講解得非常透徹，讓我們深刻理解了JIT與傳統(tǒng)推動式生產(chǎn)的本質(zhì)區(qū)別。課程教授了JIT工具的實際應用，同時還特別是對“JIT實施前提條件”的強調(diào)，避免了我們對JIT的盲目套用。強調(diào)問題暴露文化，老師通過“水位與石頭”的比喻，讓我們理解為什么JIT需要全員參與持續(xù)改善。培訓后，車間開始鼓勵員工主動報告異常，而不是湊合生產(chǎn)。老師耐心解答，并針對生產(chǎn)實際給出建議非常實用！

——大連德邁仕 總經(jīng)理 何先生

河南中聯(lián)實業(yè)事業(yè)股份

《班組精益化管理體系標準化》大連卡伊卡諾股份有限公司

《精益生產(chǎn)實戰(zhàn)技法》

大連華晨客車有限公司

《全面質(zhì)量管理（TQM）》大連德邁仕股份有限公司

《全面生產(chǎn)維護（TPM）》

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