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課程背景：

在現(xiàn)如今同質(zhì)化競爭愈發(fā)嚴峻的形勢下，各行各業(yè)都面臨著比拼成本、效率與質(zhì)量的現(xiàn)實問題。在制造業(yè)領域，中國的產(chǎn)能嚴重過剩，產(chǎn)品同質(zhì)化嚴重，企業(yè)要想在競爭中生存下來，就必須以更低成本、更高的效率生產(chǎn)出符合市場要求的產(chǎn)品，才能贏得市場份額?，F(xiàn)今是買方市場，客戶對產(chǎn)品或服務的便捷性、高效性提出更高的要求，現(xiàn)實要求我們必須提升服務質(zhì)量，不斷優(yōu)化服務流程，降低運營成本，增強客戶黏性，在這樣的形勢下，推行精益管理、全面消除浪費成為提升行業(yè)競爭力的重要解決方案。

中國大量企業(yè)運營效率低下，各類浪費現(xiàn)象普遍存在，庫存積壓如山，隨著時間的推移產(chǎn)生了大量的廢品和過時的產(chǎn)品，資金周轉(zhuǎn)陷入困境，嚴重削弱了企業(yè)的競爭力。在制造過程中，工藝管理和規(guī)劃技術落后、設備老化布局不合理，過度加工問題突出，使生產(chǎn)成本進一步推高，產(chǎn)品質(zhì)量也難以保障。工廠生產(chǎn)現(xiàn)場，聚集了公司近70%的資源，如何避免資源的浪費。實現(xiàn)效益的最大化，如何識別增值、浪費？特別是如何識別隱性浪費？徹底消除浪費，是公司經(jīng)營者必須要面對的管理課題。

為此，企業(yè)必須推進精益改善，消除工廠七大浪費，實現(xiàn)降本增效。因此《生產(chǎn)系統(tǒng)七大浪費識別與改善之策——降本增效》課程順勢推出，本課程將有效識別增值、浪費及改善對策；認識工廠七大浪費；分析七大浪費產(chǎn)生的原因；提供七大浪費的有效改善工具；通過生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費的實例分析等教學，結合學員工作場景實況進行答疑解惑，致力于幫助企業(yè)員工精準識別各類浪費，熟練運用改善工具與方法，深挖浪費根源，優(yōu)化工作流程，全面提升生產(chǎn)效率與服務質(zhì)量，為企業(yè)降本增效，增強市場競爭力，提升企業(yè)的獲利空間。

課程收益：

掌握識別增值/浪費的框架與7大浪費類型，精準診斷現(xiàn)場浪費根源

熟練運用7種IE手法及動作經(jīng)濟原則，有效消除動作與搬運浪費

掌握線平衡分析、SMED（快速換模）技術，顯著減少等待與切換時間

學會應用5S、目視化、標準化作業(yè)工具，建立現(xiàn)場持續(xù)改善的基礎

掌握庫存控制策略與過量生產(chǎn)改善方法，具備制定降本增效方案的能力

課程對象：

常務副總、生產(chǎn)副總、各部門經(jīng)理、工藝員、各部門管理骨干、班組長及其他與生產(chǎn)相關職員

課程方式：

課程講授70%，案例分析及小組研討30%

課程特點：

課程現(xiàn)場通過案例講解、實操演練讓學員在模擬實戰(zhàn)中體驗生產(chǎn)過程的浪費所在與具體改善方法應用

課程大綱:

導入：企業(yè)的運營目的

1. 企業(yè)三種經(jīng)營思想：成本中心、售價中心、利潤中心

2. 豐田生產(chǎn)方式的思考

1）豐田的經(jīng)營思想

2）豐田如何提高利潤

3）豐田生產(chǎn)方式的發(fā)展歷史

第一講：認識浪費——識別增值與浪費、價值流管理

一、認識增值

1. TPS對成本的認識

2. 認識產(chǎn)生增值的過程

1）作業(yè)的分類：產(chǎn)品發(fā)生形狀改變、性能改變、組立（組合）、增加功能等作業(yè)

2）以客戶的立場來看增值——客戶只愿意沖著那5%的增值掏腰包

——增值活動約5%、必要非增值活動約35%、不必要非增值活動60%

二、認識浪費

浪費：浪費是不增值、只增加了時間和成本的活動，含所有不及時產(chǎn)生附加價值的活動。

1. 浪費的三種形態(tài)

1）勉強：超過能力界限的超負荷狀態(tài)

2）真浪費：有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)

3）不均衡：有時超負荷有時又不飽和的狀態(tài)

2. 浪費的兩個現(xiàn)象

1）顯性浪費

——過量生產(chǎn)、庫存積壓、設備閑置、次品和廢品、運輸和搬運浪費、等待

2）隱形浪費

——生產(chǎn)流程不合理、技能和知識浪費、信息不暢、設備利用率低、員工士氣低落、管理決策失誤

小組討論：根據(jù)本公司現(xiàn)狀，每組學員對其中三種浪費現(xiàn)象舉出至少6種例子

三、價值流程圖

1．精益生產(chǎn)的5個原則

1）價值

2）價值流

3）流動

4）需求拉動

5）完美

2. 價值流程圖

1）價值流程

2）價值流分析的作眼點

3）衡量價值流程的指標

4）價值流圖圖標

舉例：改善前后價值流程圖對比

5）價值流程圖的構成要素及結論

——節(jié)拍時間（TT）、生產(chǎn)周期（LT）、價值時間（VA）、庫存天數(shù)

第二講：消除浪費——七大浪費的深入解析與消除策略

一、過量生產(chǎn)的浪費

1. 過量生產(chǎn)的定義/表現(xiàn)、原因與后果

2. 消除過量生產(chǎn)的主要對策

對策1：優(yōu)化生產(chǎn)計劃

1）基于需求的拉動式計劃：實施看板管理、采用準時化生產(chǎn)（JIT）

2）小批量生產(chǎn)：減少生產(chǎn)批量縮短生產(chǎn)周期、優(yōu)化生產(chǎn)批量計算

對策2：優(yōu)化生產(chǎn)流程

1）減少在制品（WIP）庫存：優(yōu)化生產(chǎn)布局、實施先進先出（FIFO）原則

2）減少生產(chǎn)過程中的浪費：價值流分析、持續(xù)改進

案例講解：生產(chǎn)方式的分類與優(yōu)缺點

對策3：加強生產(chǎn)過程監(jiān)控

1）實時監(jiān)控系統(tǒng)

安裝監(jiān)控設備、及時分析數(shù)據(jù)分析與預警

2）靈活調(diào)整生產(chǎn)計劃

對策4：加強溝通與協(xié)調(diào)

1）跨部門溝通：建立溝通機制、實時信息共享

2）上下游工序協(xié)調(diào)：建立工序間的反饋機制、聯(lián)合優(yōu)化生產(chǎn)計劃

案例研討：公司的生產(chǎn)模式現(xiàn)狀、庫存點個數(shù)及庫存數(shù)

二、庫存的浪費

1. 庫存浪費的定義和表現(xiàn)

2. 庫存浪費分為四類

——原材料庫存過多、在制品庫存積壓、成品庫存積壓、庫存管理不善導致的浪費

3. 庫存浪費的原因

1）需求預測不準確

2）生產(chǎn)計劃不合理

3）供應鏈管理不完善

4）生產(chǎn)過程中的浪費和質(zhì)量問題

5）企業(yè)戰(zhàn)略和管理決策因素

4. 庫存浪費的后果

5. 消除庫存浪費的主要對策

1）精準的需求預測

2）物料分類管理

3）庫存金額或數(shù)量控制

4）目視化庫存警示

5）優(yōu)化供應鏈管理

6）定期清理和評估庫存

7）生產(chǎn)模式變革（JIT生產(chǎn)）

8）采用先進的庫存管理系統(tǒng)

9）加強銷售和市場推廣

10）培訓員工

案例講解：如何消除中間在制品庫存（整流和均衡化生產(chǎn)）

三、等待的浪費

1. 等待浪費產(chǎn)生的原因

2. 等待浪費的后果

3. 消除等待浪費的主要對策

1）優(yōu)化生產(chǎn)計劃與調(diào)度

——均衡生產(chǎn)計劃、合理安排生產(chǎn)順序、優(yōu)化物料供應與管理

2）CELL生產(chǎn)方式和人機工作分離

2）生產(chǎn)線平衡法

3）快速切換（SMED）技術

4）提升設備運行效率（全員生產(chǎn)性維護TPM）

5）建立靈活的人員調(diào)配機制（培養(yǎng)員工的多技能）

6）實施價值流分析

7）持續(xù)改進

案例研討：汽車座椅裝配線線平衡改善

改善工具學習：SMED快速換模

四、動作的浪費

1. 動作浪費產(chǎn)生的原因

1）工作場所布局不合理

2）操作流程設計不合理

3）設備和工具設計缺陷

4）人員因素

5）管理不善

3. 動作浪費的后果

2. 動作浪費的類型

1）尋找物品、單手空閑、重復動作、不必要的彎腰/伸背或轉(zhuǎn)身

2）作業(yè)動作過大、手指動作復雜

3）過度動作、不合理動作、無效動作、左右手交換、步行過多

4）移動中變換“狀態(tài)”

3. 消除動作浪費的主要對策

1）遵循22項動作經(jīng)濟原則

——與人體的使用有關的8原則、與工作地布置有關的8原則、與工具設備有關的6原則

2）合理設計

——優(yōu)化工作場所布局、改進操作流程（動作分析優(yōu)化；優(yōu)化動作路徑）

3）合理工具應用

4）引入精益生產(chǎn)工具：5s、標準化作業(yè)

5）培訓員工

6.學習標準作業(yè)

案例：識別圖或視頻中的動作浪費，進行動作分析和得出對策

研討學習：設計一條產(chǎn)線的標準作業(yè)票

五、搬運的浪費

1. 搬運浪費產(chǎn)生的原因

2. 搬運的七大原則

1）減少搬運距離

2）減少搬運次數(shù)

3）減少搬運重量

4）采用合適的搬運工具

5）優(yōu)化搬運路徑

6）減少等待時間

7）實現(xiàn)搬運的標準化

3. 消除搬運浪費的主要對策

1）優(yōu)化布局

2）優(yōu)化采用自動化設備

3）優(yōu)化實施單件流生產(chǎn)

4）優(yōu)化標準化作業(yè)

5）優(yōu)化加強員工培訓

6）優(yōu)化持續(xù)改進

7）優(yōu)化減少搬運批量：提高搬運頻次，降低在制品庫存

8）優(yōu)化實施JIT（及時生產(chǎn)）

9）優(yōu)化庫存管理

案例研討：座椅裝配車間的搬運設計研討

六、加工過剩的浪費

1. 加工過剩浪費的原因

2. 消除加工過剩浪費的對策

1）材料改善

2）零件尺寸規(guī)則改善

3）生產(chǎn)工藝方法改善

4）客戶需求明晰化

七、不良品浪費

1. 不良浪費的原因

2. 消除不良浪費的對策

1）加強質(zhì)量控制

2）優(yōu)化生產(chǎn)流程

3）提高員工技能和意識

4）加強設備維護和管理

5）優(yōu)化供應鏈管理

6）采用先進的技術手段

7）建立快速響應機制

8）加強客戶反饋管理

第三講：實戰(zhàn)落地——改善實戰(zhàn)落地工具

一、5S管理

案例分析：某一車間的三定原則落地

二、可視化管理

案例分析：車間的目視化應用

三、標準化作業(yè)

1. 標準化作業(yè)的分類

2. 標準三要素

3. 標準三票

四、快速換型

——快速換型的原則和改善方法

1. 區(qū)分內(nèi)外

2. 內(nèi)部轉(zhuǎn)外部

3. 優(yōu)化內(nèi)部作業(yè)和外部作業(yè)

4. 消除調(diào)試時間

案例知識學習：換型改善

五、工業(yè)工程（IE七大手法）

1. 防呆法

2. 流程法

3. 人機法

4. 動改法

5. 五五法

6. 雙手法

7. 抽查法

案例學習：防呆法案例

姜老師

姜鴻博老師 精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家

25年企業(yè)實戰(zhàn)經(jīng)驗

CCAA六西格瑪黑帶

高級質(zhì)量工程師（質(zhì)量改善）

QS9001體系審核員

中國自動化協(xié)會會員

曾任：中聯(lián)重科股份有限公司（中國企業(yè)500強） | 汽車起重機分公司 常務副總經(jīng)理

曾任：中聯(lián)農(nóng)業(yè)機械股份有限公司（國企） | 開封分公司 常務副總經(jīng)理

曾任：華晨汽車大連投資有限公司（國企） | 戰(zhàn)略規(guī)劃部部長/分公司總經(jīng)理

曾任：一汽光洋轉(zhuǎn)向裝置有限公司（中外合資） | 改善部部長

—→ 曾主導操盤多家企業(yè)/工廠精益與智能化生產(chǎn)項目：【一汽集團內(nèi)全面推行精益生產(chǎn)項目】、【閥殼產(chǎn)能提升改善、花冠轉(zhuǎn)向器殼體日本轉(zhuǎn)中國項目落地精益改善、中聯(lián)汽車起重機吊臂單件流生產(chǎn)變革精益項目】等，25年來累計為50多家企業(yè)降本超13億元；

—→ 曾開展各項活動培養(yǎng)200+精益生產(chǎn)人才：主導建立河南中聯(lián)交通精益講師培養(yǎng)體系，培養(yǎng)18名精益講師，同時為一汽光洋、大連興達、大連德邁仕等企業(yè)培養(yǎng)工藝和質(zhì)量改善工程師23名、其他精益改善人才150+人；

—→ 曾開展專業(yè)精益生產(chǎn)管理課程賦能10000+人：曾為中國一汽、捷太科特集團、江蘇國強集團公司等多家大型企業(yè)開展精益生產(chǎn)課程咨詢與培訓，共累計授課200+場，授課學員近10000人，好評率超98%；

—→ 擅長領域：精益生產(chǎn)、生產(chǎn)工藝規(guī)劃、質(zhì)量管理與體系規(guī)劃、精益6SIGMA、精益生產(chǎn)、安全管理、生產(chǎn)運營、智能制造、管理成本降低、企業(yè)改善文化體系建設、生產(chǎn)效率提升、企業(yè)采購體系規(guī)劃……

姜老師擁有10年一汽和豐田合資零部件企業(yè)工作經(jīng)驗，10年+重型機械、智能農(nóng)機及智能專用車行業(yè)管理經(jīng)驗，熟悉日式精益生產(chǎn)理念與技法，并深刻踐行于企業(yè)生產(chǎn)中的制度、流程優(yōu)化、布局改善等方面，是一位“有技術、有謀略、有格局”的精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

——【有技術】：技術研發(fā)促進精益生產(chǎn)落地與效能提升

①-負責河南中聯(lián)重科智能農(nóng)機公司的智能農(nóng)機技術研發(fā)，采用北斗導航系統(tǒng)，融合RTK定位、數(shù)據(jù)管控云平臺、人工智能等技術，陸續(xù)組織研發(fā)出多款智能農(nóng)機，涵蓋耕、種、管、收全過程，并確定公司戰(zhàn)略方向、中長期的新產(chǎn)品的規(guī)劃和可執(zhí)行方案的落地；

成果：帶領團隊扭虧為盈，實現(xiàn)業(yè)績在2年內(nèi)從7億元翻3倍到21億元，業(yè)務擴展至亞洲、歐洲、南美和非洲等全球70多個國家；

②-為彌補國內(nèi)大馬力拖拉機領域缺少具有自主知識產(chǎn)權產(chǎn)品的真空，主導組織了240馬力拖拉機的研發(fā)，同時在小麥機和拖拉機產(chǎn)線開展了“傾聽產(chǎn)品的聲音”指令提升活動，發(fā)現(xiàn)多方面的問題點600多項，實現(xiàn)年度改善596項；

成果：生產(chǎn)線實現(xiàn)AGV式輸送，物流實施無人化配送，并在同年底實現(xiàn)東北市場年度銷售突破460臺；次年市場質(zhì)量問題得到50%的消減年度節(jié)約質(zhì)量損失資金363萬；在智能農(nóng)機領域，組織開發(fā)出無人駕駛“210馬力拖拉機”和“智能駕駛縱軸流小麥機”2款國內(nèi)農(nóng)機領域領先的智能化產(chǎn)品，實現(xiàn)市場銷售0的突破。

——【有謀略】：優(yōu)化精益生產(chǎn)結構，驅(qū)動效能躍升與盈利突破

①-盈利增長：負責華晨集團大連萬順特種車輛有限公司TPS體系與精益生產(chǎn)體系建立，推進生產(chǎn)現(xiàn)場改善工作，規(guī)劃消防車企業(yè)的一個流生產(chǎn)與臺位式生產(chǎn)工藝布局，完成新能源X30電動物流車的生產(chǎn)流程優(yōu)化設計；

成果：完成萬順特種車收購工作并在短時間內(nèi)完成生產(chǎn)資質(zhì)的恢復，建立收購的公司從0-1管理團隊的管理制度體系；帶領公司2年盈利凈增長900萬，3年盈利超5600萬；

②-效率提升：主導一汽集團內(nèi)全面推行精益生產(chǎn)項目，負責生產(chǎn)線機加工藝的制定、設備選定，開展以降低采購成本提高產(chǎn)品質(zhì)量為核心的精益生產(chǎn)改善；

成果：提高了可動率和直行率；促使3條鋁制品（閥殼、殼體）生產(chǎn)線的廢品率達到3PPM，年產(chǎn)能力由8.5萬臺提升為年產(chǎn)13.6萬臺；

③-資金節(jié)約：完成新疆缽施然智能農(nóng)機有限公司智能工廠智能制造的戰(zhàn)略規(guī)劃及可執(zhí)行方案的確定，負責智能農(nóng)機技術研發(fā)方向的確定，增強采棉機市場地位，加大大型聯(lián)合收獲機投入，以青儲機為輔，提高公司年度整體生產(chǎn)的均衡性；

成果：建立2日鎖定滾動計劃制度和日生產(chǎn)計劃調(diào)度會制度，在公司內(nèi)部建立了采購招標流程和制度，為公司年度節(jié)約采購資金達500萬元。

——【有格局】：開拓全球市場破局，戰(zhàn)略布局國際產(chǎn)業(yè)協(xié)同

①-在新疆缽施然智能農(nóng)機有限公司國內(nèi)銷售市場到瓶頸和突發(fā)挑戰(zhàn)時，及時開辟海外市場，實現(xiàn)了海外市場大批量銷售的突破。負責完成了烏魯木齊新產(chǎn)業(yè)園區(qū)的產(chǎn)品規(guī)劃與新工廠項目的實施；

成果：海外銷售額在上半年實現(xiàn)5個億的突破，并在下半年與烏茲別克斯坦簽訂了50臺4行打包機的銷售訂單；烏魯木齊新產(chǎn)業(yè)園區(qū)實現(xiàn)了從臺位式生產(chǎn)一步跨越到了智能制造式生產(chǎn)，另外建立零部件智能立體庫和無人化AGV配送體系，具備了工業(yè)4.0的管理水平；

②-負責華晨國際產(chǎn)業(yè)園的中長期戰(zhàn)略規(guī)劃與項目引進等相關工作，與德國、美國、瑞典、韓國、葡萄牙等外資企業(yè)完成專用車合資合作項目的洽談；

成果：與葡萄牙和美國2個公司完成合資項目的落地并建立機場擺渡車和環(huán)衛(wèi)車合資公司，同時與德國馬基路斯洽談了32米登高搶險消防車和100米舉高噴射消防車的技術引進，并簽署了合資合作協(xié)議。

主講課程：

《實戰(zhàn)精要——精益技法落地指南》

《流程透視——價值流圖（VSM）分析與應用》

《管理基石——班組精益化標準管理體系》

《精準流動——準時化生產(chǎn)（JIT）系統(tǒng)構建》

《質(zhì)量筑基——全面質(zhì)量管理（TQM）推行實務》

《降本增效——生產(chǎn)系統(tǒng)七大浪費識別與改善之策》

《全面生產(chǎn)維護（TPM）——提升設備效率與全員參與的管理實踐》

授課風格：

★ 態(tài)度親和：授課態(tài)度和藹可親，如春日暖陽溫暖每位學生。課堂充滿關懷與鼓勵，語言溫柔富有親和力，細致耐心不顯急躁

★ 耐心指導：遇學生困難時，總能耐心細致地給予指導。善用鼓勵話語幫助學生樹立信心，消除學習中的緊張與恐懼

★ 不吝贊美：學生取得進步時，及時給予真誠贊美。讓學生充分感受成功喜悅，激發(fā)學習動力與敞開心扉的意愿

★ 氛圍營造：營造輕松愉快的學習氛圍，學生更愿主動參與互動。顯著提升學習效果，促進良好師生關系建立

部分服務客戶：

一汽法雷奧汽車零部件有限公司、一汽轎車股份有限公司、大連德邁仕股份有限公司、一汽四環(huán)股份有限公司、江蘇國強實業(yè)有限公司、河南中聯(lián)交通產(chǎn)業(yè)發(fā)展有限公司、一汽客車股份有限公司、大連華晨客車有限公司、大連卡伊卡諾股份有限公司、大連興達掛車有限公司、大連羅斯羅卡汽車股份有限公司、大連寬大特種車輛有限公司、洺源科技（大連）有限公司……

部分客戶評價：

姜老師對精益生產(chǎn)的理論知識和實踐方法掌握得非常透徹，課程內(nèi)容系統(tǒng)且實用，案例讓我們能夠快速理解精益工具的應用。尤其是價值流圖、5S管理和看板系統(tǒng)的講解，非常清晰易懂，有很強的指導意義。教學生動，通過討論，讓枯燥的理論變得有趣。還能結合我們的實際工作問題進行分析，做到了學以致用。案例接地氣，邏輯清晰，重點突出，從理念到工具層層遞進，重點突出。老師能用簡單的語言解釋復雜概念（比如JIT和均衡化生產(chǎn)），幫助我們建立了系統(tǒng)的精益思維框架。

——江蘇國強 總裁助理 李先生

老師對“7大浪費”的定義和分類講解得非常清晰，通過對比傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的差異，幫助我們快速理解浪費的本質(zhì)。尤其是“過量生產(chǎn)是萬惡之源”這一觀點，讓人印象深刻！案例生動，貼近實際。課程中設計了小組練習，并逐一點評并引導改進思路，這種學中做的方式讓我們真正掌握了識別浪費的方法。

一汽法雷奧 人力總監(jiān) 劉先生

老師對質(zhì)量管理體系的講解非常系統(tǒng)，從質(zhì)量策劃、控制到改進的閉環(huán)邏輯清晰，徹底改變了我們對質(zhì)量管理的傳統(tǒng)認知。課程重點教授了質(zhì)量工具的實際應用，通過現(xiàn)場演練讓我們親手操作，課后我們立即用5Why分析法解決了一個長期存在的來料不良問題，效果立竿見影，案例豐富，貼近行業(yè).幫助我們打破“質(zhì)量只是質(zhì)檢部門的事”的舊觀念。培訓后，公司內(nèi)部開始推行質(zhì)量改善提案制度。老師能根據(jù)學員的水平調(diào)整講解深度，對基礎較弱的同事會額外補充術語解釋，對管理層則側(cè)重質(zhì)量戰(zhàn)略與ROI分析。課后還提供了詳細的工具模板和閱讀資料，非常貼心！

——大連卡伊卡諾 總經(jīng)理 夏先生

老師對JIT的核心原則講解得非常透徹，讓我們深刻理解了JIT與傳統(tǒng)推動式生產(chǎn)的本質(zhì)區(qū)別。課程教授了JIT工具的實際應用，同時還特別是對“JIT實施前提條件”的強調(diào)，避免了我們對JIT的盲目套用。強調(diào)問題暴露文化，老師通過“水位與石頭”的比喻，讓我們理解為什么JIT需要全員參與持續(xù)改善。培訓后，車間開始鼓勵員工主動報告異常，而不是湊合生產(chǎn)。老師耐心解答，并針對生產(chǎn)實際給出建議非常實用！

——大連德邁仕 總經(jīng)理 何先生

河南中聯(lián)實業(yè)事業(yè)股份

《班組精益化管理體系標準化》大連卡伊卡諾股份有限公司

《精益生產(chǎn)實戰(zhàn)技法》

大連華晨客車有限公司

《全面質(zhì)量管理（TQM）》大連德邁仕股份有限公司

《全面生產(chǎn)維護（TPM）》

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