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課程介紹：

在工廠運營全面進入精益生產(chǎn)運營的今天，價值流分析作為一種尋找浪費、尋找改善點的精益工具，備受全球精益專家們的追捧，實施價值流管理，使企業(yè)盡可能保持產(chǎn)品或服務(wù)在成本、服務(wù)水平、質(zhì)量QCD等方面的競爭力，以及實施與之相關(guān)的測量、分析、改善。

本次培訓(xùn)向企業(yè)生產(chǎn)管理人員介紹價值流及價值流分析的思路與推行實踐；掌握價值流繪制與分析步驟；制造型企業(yè)質(zhì)量管理的數(shù)字化轉(zhuǎn)型之路結(jié)合工廠實際問題分組深入練習(xí)；最終使學(xué)員迅速找到改善點，幫助企業(yè)不斷改進，以響應(yīng)全球工廠運營的競爭。

課程收益：

了解制造周期對盈利的影響

了解如何通過價值流圖實現(xiàn)縮短制造周期的改進

學(xué)會繪制價值流圖 –識別和消除浪費的工具

掌握應(yīng)用價值流設(shè)計對工廠改進的思路和方法

學(xué)習(xí)運用價值流圖分析尋找本公司的改善點

掌握價值流圖在辦公流程中的運用（辦公價值流Makigami）

為企業(yè)培養(yǎng)精益生產(chǎn)管理人才

參加人員：

企業(yè)中高層、生產(chǎn)制造、生產(chǎn)質(zhì)量、工藝工程、物料計劃等工廠運營相關(guān)人員

課程大綱：

第一部分：價值流之于企業(yè)盈利的重要性

1.企業(yè)盈利公式

2.生產(chǎn)現(xiàn)場對盈利的貢獻核心-速度與成本

3.制造周期對盈利的影響--工廠全貌的分析

4.企業(yè)如何通過價值流圖開展縮短制造周期的改進

5.標(biāo)桿企業(yè)利用價值流推行工廠改進的方式與重難點解析

6.優(yōu)秀企業(yè)的改善案例介紹—-了解利用價值流圖的思路及改進模板

第二部分：價值流圖介紹—-尋找及消除浪費的工具

價值流圖介紹

起源及歷史

價值流的定義與應(yīng)用范圍及層級

價值流圖的構(gòu)成要素

價值流圖圖標(biāo)定義與分類介紹

價值流圖的主要作用點

價值流圖分析

價值流圖的三層次讀圖法

價值流圖讀圖點及分析方法

改善點排序及關(guān)聯(lián)性分析

改善工具及方法的歸納與改善目標(biāo)值的設(shè)定

案例分享：某民企汽配工廠價值流分析引導(dǎo)圖

價值流圖繪制

繪制價值流程圖基本步驟

選擇產(chǎn)品族（PQ/PR分析）

理解客戶的需求（計算TT）

繪制過程流（工序數(shù)據(jù)）

繪制物流（庫存時間）

繪制信息流（計劃模式）

計算TPCT與增值比

數(shù)據(jù)的定義和收集

VSM改進案例分享（某德資汽車企業(yè)）

辦公價值流圖

辦公價值流圖的應(yīng)用范圍與應(yīng)用特點

繪制辦公價值流程圖特殊圖標(biāo)與特殊表達方式

辦公價值流圖的數(shù)據(jù)特點與計算方式

不同要素的呈現(xiàn)方式（與生產(chǎn)價值流的差異）

辦公價值流讀圖中的注意點與特殊處理方式

案例分享：（德資塑膠企業(yè)）

第三部分：價值流圖分析實戰(zhàn)工作坊（學(xué)員提前準(zhǔn)備案例產(chǎn)品線及數(shù)據(jù)）

價值流圖實戰(zhàn)繪制（分組，每組5-6人左右）

現(xiàn)場數(shù)據(jù)收集(組長帶隊，講師在現(xiàn)場支持答疑）

現(xiàn)狀圖繪制（繪制與數(shù)據(jù)收集同步分工進行）

現(xiàn)狀圖分析（組員先讀圖再與講師溝通分享）

爆炸圖的確定（三層次讀圖法的運用）

改善點關(guān)聯(lián)性分析和排序 （結(jié)合價值流分析引導(dǎo)圖確定改善點、改善次序及目標(biāo)值）

輸出：價值流現(xiàn)狀圖、改善爆炸點及排序、第一階段改善機會、目標(biāo)值

價值流設(shè)計改進

價值流分析與改進的步驟

關(guān)注滿足客戶的需求（產(chǎn)能與質(zhì)量）

--物料采購策略與按需計劃體系

--生產(chǎn)節(jié)拍（CT）VS客戶節(jié)拍（TT）

--OEE的提升（滿足TT的需求）

關(guān)注企業(yè)的盈利（縮短制造周期LT）

--均衡排產(chǎn)的實現(xiàn)（如何結(jié)合SAP、MES等系統(tǒng)）

--柔性化生產(chǎn)線與生產(chǎn)線平衡

--OEE的穩(wěn)定與持續(xù)改進（換型、停機、合格率）

價值流改進項目的選擇

未來價值流圖的繪制

價值流改進的項目管理

案例分享：某日資汽車零部件企業(yè)物與情報流動圖

第四部分：價值流設(shè)計改進實戰(zhàn)工作坊

未來價值流圖設(shè)計

未來圖的繪制（與講師研討不斷改進）

待改善項目的確立

行動改進計劃（各組交互模擬方案可執(zhí)行性）

改善項目管理思路

改善項目中改善工具的使用（結(jié)合已確定項目進行工具使用的重難點分享）

完成VSM項目改善報告（包含VSM目標(biāo)、當(dāng)前圖、改善點選擇、未來圖、行動計劃等）

改善點模擬Q&A

課程輸出：VSM項目改善報告（PPT格式提交并完成分組匯報）

白老師

日本千葉大學(xué)經(jīng)濟學(xué)研究生

日本精益生產(chǎn)專家

兵器集團精益生產(chǎn)特聘專家

曾任：豐田集團一級供應(yīng)商那美剛丨廠長

曾任：日系國際咨詢集團丨專家顧問

曾任：日本美國波音飛機，通用汽車供應(yīng)商押野電器東莞廠丨廠長

白老師擁有超過25年的精益生產(chǎn)管理經(jīng)驗，曾是日本國立千葉大學(xué)經(jīng)濟學(xué)研究生。精通日語。在日本中國從事管理過進出口貿(mào)易，安全，生產(chǎn)，品質(zhì)，總務(wù)人事，保全，物流等。從事的管理都實行豐田TPS-精益生產(chǎn)模式。

在美國波音飛機，通用汽車供應(yīng)商日本押野電器制作所本部工作三年后調(diào)任東莞廠廠長；滯后特別是在一汽豐田一級供應(yīng)商日資那美鋼工作期間，在豐田TPS專家日本人總經(jīng)理指導(dǎo)下工作11年，從日本人總經(jīng)理助理到廠長，從零新建工廠到工廠正常全面運營全面全程參與其中。期間業(yè)務(wù)均按照TPS精益生產(chǎn)方式，全面從事沖壓，焊接，物流，保全，品質(zhì)，生管，總務(wù)人事的管理工作。這期間在頂頭上司TPS專家日本豐田人總經(jīng)理指導(dǎo)下，學(xué)習(xí)實踐了原汁原味的豐田生產(chǎn)方式TPS-精益生產(chǎn)方式11年。對精益生產(chǎn)有著現(xiàn)場形象實際的深刻理解。

白老師先后為日本本土日企、中國日企、中國德企，中國國企及民營企業(yè)工作服務(wù)及咨詢輔導(dǎo)培訓(xùn)，特別是服務(wù)于國企民企時引用世界一流先進的精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理經(jīng)驗，結(jié)合國企和民企的本土化改進，讓白老師在管理實務(wù)上游刃有余。

特別是強調(diào)的是在日本本土日本企業(yè)咨詢輔導(dǎo)三個月，特別富有挑戰(zhàn)性。但結(jié)果是提升了阻礙其交貨能力的瓶頸工序生產(chǎn)能力30%，得到了日本企業(yè)的認(rèn)可。

在世界500強的德國的馬勒集團天津工廠輔導(dǎo)一年，幫其當(dāng)年消除浪費節(jié)省資金500萬元。得到中國區(qū)總部，德國總部贊賞。

輔導(dǎo)國企宏大青島紡機半年，導(dǎo)入精益生產(chǎn)標(biāo)桿線，實現(xiàn)效益120萬元。幫企業(yè)在總結(jié)經(jīng)驗的基礎(chǔ)上在不斷復(fù)制標(biāo)桿線精益生產(chǎn)內(nèi)容至整個企業(yè)。

白老師擅長建立精益生產(chǎn)/豐田方式生產(chǎn)體系與安全管理；專業(yè)研究和推廣全面改善企業(yè)的生產(chǎn)運營體系，降低成本，消除浪費，提高生產(chǎn)效率和增加利潤。

白老師2016年步入咨詢培訓(xùn)界至今，主持輔導(dǎo)企業(yè)咨詢項目10多個；主講各類公開課及企業(yè)內(nèi)訓(xùn)超過100余場，企業(yè)受訓(xùn)學(xué)員超過16000余人次。為近百家企業(yè)提供咨詢服務(wù)，囊括：機械、化工、服裝鞋帽、食品、汽車零部件、建筑造園，建筑門窗等各行各業(yè)，所有企業(yè)經(jīng)指導(dǎo)后均獲得喜人成績。

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