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課程背景：

中國(guó)制造業(yè)受原材料價(jià)格上漲、勞動(dòng)力成本上升和人民幣升值等因素的影響，利潤(rùn)率不斷下滑；2012年世界經(jīng)濟(jì)復(fù)蘇之路將曲折復(fù)雜，企業(yè)訂單相對(duì)減少，銷售額下降。

利潤(rùn)=收入-成本。在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中，企業(yè)如何突破利潤(rùn)的瓶頸？持續(xù)不斷的、全員全面的成本控制是企業(yè)唯一的選擇。

企業(yè)只有競(jìng)爭(zhēng)和淘汰，因?yàn)槔麧?rùn)會(huì)一直降低；經(jīng)營(yíng)成本，是一場(chǎng)淘汰賽。如何對(duì)每一分錢成本追根究底？如何讓賺錢的部門成為利潤(rùn)中心，花錢的部門成為成本控制中心和價(jià)值中心？如何讓企業(yè)不被淘汰出局確保企業(yè)永續(xù)經(jīng)營(yíng)？那就是砍掉成本，獲取利潤(rùn)。

每家企業(yè)都期望降低成本以適應(yīng)當(dāng)今激烈競(jìng)爭(zhēng)的微利時(shí)代。每家企業(yè)如何削減成本、提高效率、改善質(zhì)量成為衡量企業(yè)是否具有競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的重要標(biāo)準(zhǔn)之一；作為企業(yè)的管理人員只有掌握并運(yùn)用先進(jìn)的管理技術(shù)，通過建立全員、全方位、全過程的成本管理體系，才能持續(xù)降低企業(yè)成本、提高質(zhì)量、改善效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤(rùn)。

本課程將企業(yè)戰(zhàn)略、競(jìng)爭(zhēng)策略、企業(yè)文化、成本分析、流程改善、績(jī)效考核、財(cái)務(wù)管理、利潤(rùn)中心模式有機(jī)融合在一起，為企業(yè)中高層管理人員總結(jié)出一套工具化的成本壓縮模式。

培訓(xùn)收益：

1、確立與市場(chǎng)掛鉤的利潤(rùn)中心核算制度，培養(yǎng)具有經(jīng)營(yíng)者意識(shí)的管理人才，實(shí)現(xiàn)員工共同參與企業(yè)經(jīng)營(yíng)與全員降本增效。

2、運(yùn)用一系列工具和方法，有效的使財(cái)務(wù)與業(yè)務(wù)實(shí)現(xiàn)無縫對(duì)接，使財(cái)務(wù)脫離業(yè)務(wù)的現(xiàn)象得到根本性解決。

3、掌握總成本領(lǐng)先戰(zhàn)略和經(jīng)營(yíng)績(jī)效管理構(gòu)建的思路、方法、工具，實(shí)現(xiàn)企業(yè)盈利能力的快速改善和提升。

4、了解財(cái)務(wù)會(huì)計(jì)、管理會(huì)計(jì)、經(jīng)營(yíng)會(huì)計(jì)的區(qū)別；掌握運(yùn)用管理會(huì)計(jì)與阿米巴經(jīng)營(yíng)會(huì)計(jì)的方法與工具協(xié)助企業(yè)總裁實(shí)現(xiàn)快速降本增效。

5、掌握戰(zhàn)略、研發(fā)、采購、物流、生產(chǎn)、財(cái)務(wù)、營(yíng)銷、人力資源降本增效的工具和方法，通過阿米巴利潤(rùn)中心與成本企劃使企業(yè)利潤(rùn)倍增。

課程對(duì)象：

總經(jīng)理、副總，生產(chǎn)總監(jiān)、質(zhì)量總監(jiān)、采購總監(jiān)、研發(fā)總監(jiān)、人力總監(jiān)、財(cái)務(wù)總監(jiān)等

課程大綱：

I 戰(zhàn)略與文化降本增效

強(qiáng)調(diào)從戰(zhàn)略和企業(yè)文化層面來激發(fā)全員降本增效的意愿，使員工降本增效從被動(dòng)的“執(zhí)行力”到主動(dòng)的“行動(dòng)力”。

1．總成本領(lǐng)先戰(zhàn)略所獲得的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)

2．財(cái)務(wù)管理的“三駕馬車”對(duì)利潤(rùn)的影響

3．企業(yè)降本增效經(jīng)營(yíng)層必備的五大思維

4．財(cái)務(wù)與業(yè)務(wù)無縫對(duì)接實(shí)現(xiàn)人人關(guān)注利潤(rùn)

5．成本企劃委員會(huì)的組建與運(yùn)作模式

6．倡導(dǎo)全員參與降本增效的關(guān)鍵要領(lǐng)

II 技術(shù)與研發(fā)降本增效

企業(yè)80%的產(chǎn)品成本鎖定在設(shè)計(jì)階段，70%的庫存是由設(shè)計(jì)人員決定的，產(chǎn)品不良80%是設(shè)計(jì)不良造成的。透過成本企劃、TRIZ創(chuàng)新設(shè)計(jì)、功能優(yōu)化、設(shè)計(jì)優(yōu)化、工藝優(yōu)化，在設(shè)計(jì)階段就將產(chǎn)品成本控制到最低。

1．產(chǎn)品研發(fā)階段對(duì)企業(yè)降本增效的巨大貢獻(xiàn)

2．成本企劃之產(chǎn)品盈利分析和產(chǎn)品組合定位

3．產(chǎn)品生命周期管理與產(chǎn)品目標(biāo)成本策劃

4．技術(shù)降本增效之功能優(yōu)化VE/VA的應(yīng)用

5．技術(shù)降本增效之工藝優(yōu)化的應(yīng)用

6．創(chuàng)新設(shè)計(jì)TRIZ對(duì)研發(fā)降本增效的價(jià)值

III供應(yīng)鏈與采購降本增效

本節(jié)從采購、材料損耗、物流系統(tǒng)剖析供應(yīng)鏈降本增效的方法。其中：采購降本增效4.0的方法和工具使成本削減立竿見影，吹糠見米。

1．全面采購成本的構(gòu)成和六大績(jī)效指標(biāo)

2．ESI/EPI在采購降本增效中的價(jià)值增值

3．采購降本增效4.0的方法與執(zhí)行策略

4．材料損耗成本的構(gòu)成與降低的途徑

5．庫存成本削減30%以上的方策與達(dá)成

IV生產(chǎn)效率降本增效

通過效率成本管理會(huì)計(jì)科目的建立，抓住影響效率的關(guān)鍵問題數(shù)據(jù)，運(yùn)用OTB模式持續(xù)改進(jìn)，快速實(shí)現(xiàn)效率提升30%以上。

1．效率降本增效的構(gòu)成和關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)

2．效率損失成本控制與降低的關(guān)鍵途徑

3．OPE人工總效率的分析與持續(xù)改進(jìn)

4．OEE設(shè)備總效率的分析與持續(xù)改進(jìn)

5．從VSM增值比看效率成本的改善空間

V質(zhì)量管理降本增效

通過質(zhì)量成本管理會(huì)計(jì)科目和PONC的建立，抓住影響質(zhì)量的關(guān)鍵問題數(shù)據(jù)，運(yùn)用OTB模式持續(xù)改善降低質(zhì)量損失成本。

1．質(zhì)量降本增效的構(gòu)成和關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)

2．PONC質(zhì)量損失成本模型的建立與核算

3．品質(zhì)內(nèi)嵌系統(tǒng)降低內(nèi)外質(zhì)量損失成本

4．零缺陷質(zhì)量思維“5個(gè)率模型”構(gòu)建

VI人力資源降本增效

員工作業(yè)柔性化是人力資源降本增效的關(guān)鍵方法，透過“三三三”法則和“六定精簡(jiǎn)法”使人力資本價(jià)值短期內(nèi)便做到最大化。

1．人力資源降本增效的關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)

2．人工成本與人力資本的剖析

3．直接人力成本與間接人力成本

4．人均產(chǎn)值提升與無效人力成本改善

5．人力資源成本正向與反向降低法

6．人力資源降本增效“六定精減”法

7．人才快速培養(yǎng)路徑實(shí)現(xiàn)人才價(jià)值最大化

VII財(cái)務(wù)管理降本增效

運(yùn)用管理會(huì)計(jì)一系列的措施，發(fā)動(dòng)全員參與降本增效行動(dòng)。最終促使員工從“被動(dòng)執(zhí)行”轉(zhuǎn)變?yōu)?ldquo;主動(dòng)創(chuàng)造”的經(jīng)營(yíng)者；并形成一種“從人心出發(fā)”追求經(jīng)營(yíng)藝術(shù)與經(jīng)營(yíng)科學(xué)高度融合的降本增效模式。

1．成本企劃中心各模塊小組的功能和職責(zé)

2．全面預(yù)算與管理會(huì)計(jì)體系的構(gòu)建評(píng)估

3．企業(yè)利潤(rùn)中心與成本中心層級(jí)的設(shè)置

4．企業(yè)成本數(shù)據(jù)信息系統(tǒng)整合方案的設(shè)計(jì)

5．成本中心經(jīng)營(yíng)分析報(bào)告與會(huì)計(jì)報(bào)表規(guī)劃

6．年度經(jīng)營(yíng)規(guī)劃與全面預(yù)算管理體系設(shè)計(jì)

7．部門SBU內(nèi)部市場(chǎng)化盈虧考核與激勵(lì)機(jī)制

VIII目標(biāo)管理降本增效

通過OTB運(yùn)管模式，從目標(biāo)、計(jì)劃、預(yù)算、措施、考核、激勵(lì)六個(gè)維度促進(jìn)公司利潤(rùn)目標(biāo)的達(dá)成。運(yùn)用“3S”模型改善影響利潤(rùn)的關(guān)鍵因素。

1．建立以成本企劃和利潤(rùn)為導(dǎo)向的績(jī)效系統(tǒng)

2．運(yùn)營(yíng)管理OTB系統(tǒng)構(gòu)建和全面實(shí)施

3．SDA系統(tǒng)改善提升公司年度經(jīng)營(yíng)績(jī)效

4．SGA團(tuán)隊(duì)改善提升崗位月度Q/C/D績(jī)效

5．SKB突破改善解決月度部門KPI紅線

6．績(jī)效管理的“推”與“拉”綜合策略

姜老師

著名精益運(yùn)營(yíng)管理專家，多所著名大學(xué)約聘教授

對(duì)豐田、本田、標(biāo)致、海爾、美的、伊利、中國(guó)南車、中國(guó)石化、中國(guó)兵器、中煙工業(yè)等100多家中國(guó)500強(qiáng)與全球500強(qiáng)企業(yè)及上市公司進(jìn)行培訓(xùn)與咨詢。

系精益經(jīng)營(yíng)的締造者與踐行者，率先將精益管理、全面成本、經(jīng)營(yíng)績(jī)效、管理會(huì)計(jì)和阿米巴經(jīng)營(yíng)結(jié)合在一起實(shí)施降本增效；并率先將精益管理的思想和工具融入人才快速培養(yǎng)且申報(bào)國(guó)家知識(shí)產(chǎn)權(quán)。

曾成功策劃、指導(dǎo)格力、九牧、五征、魯能、中通、JDI、宗申、住友、順威、毅昌、蘇泊爾、百威英博等多家大型企業(yè)的“精益成本、精益管理、精益班組建設(shè)”咨詢項(xiàng)目。

其輔導(dǎo)過的企業(yè)，60%以上效率提升20%以上，不良下降20%以上,生產(chǎn)周期縮短20%以上，庫存下降20%以上，人才培育周期縮短30%以上；2008年成功為國(guó)家電網(wǎng)下屬電力設(shè)備公司進(jìn)行精益輔導(dǎo)，一年內(nèi)壓縮生產(chǎn)周期30%，并降低質(zhì)量損失成本千萬元以上。

先后于全國(guó)講授1000多場(chǎng)管理課程，聆聽其授課的學(xué)員超過20萬人，內(nèi)訓(xùn)返聘率80%以上；連續(xù)3年以上為松下、石藥、仁和、安踏、雙匯、格特拉克、國(guó)家核電、青島啤酒、北汽福田、馬可波羅、太陽紙業(yè)、中國(guó)建材、中國(guó)船舶等知名企業(yè)提供管理訓(xùn)練。

其自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)課程《精益成本控制模式》、《精益管理實(shí)戰(zhàn)模式》、《精益人才復(fù)制模式》是國(guó)內(nèi)最具影響力的精益課程。其主講10年的品牌課程《精益班組建設(shè)模式》、《精細(xì)化管理模式》、《高效能生產(chǎn)主管訓(xùn)練營(yíng)》已成為中國(guó)生產(chǎn)管理人員能力提升的領(lǐng)導(dǎo)品牌。

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在線報(bào)名：突破利潤(rùn)的瓶頸—制造業(yè)成本全面消減(濟(jì)南)

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