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課程介紹

您的企業(yè)是否存在這樣的問題：

●產(chǎn)品種類越來越多，客戶質量要求越來越苛刻

●客戶天天要降價，利潤越來越少，可成本已經(jīng)到了極限

●人員越來越多、場地越來越大，可還是不夠

●加班加點拼命干，可還是交不了貨

●辛辛苦苦做了很多產(chǎn)品，又要返工

●該推行的體系都推行了，沒什么效果

制造工廠經(jīng)常處在劇烈的競爭環(huán)境下，現(xiàn)今又處在“微利時代”，加上多品種小批量、短交期的產(chǎn)銷型態(tài)，沒有較強的競爭力很難永續(xù)經(jīng)營。如何掌握提高企業(yè)生產(chǎn)效率的最有效工具？

本課程綜合了歐美和日本企業(yè)成功運用的成果，通過挖掘現(xiàn)場浪費，采用基礎效率改善原則E（Eliminate取消）、C（Combine合并）、R（Rearrange重排）、S（Simplify簡化），運用最佳的動作作業(yè)方法，使人員、機器、工具、物料有效運作，能極大的提升運作效率，降低制造成本，縮短交貨時間，增強產(chǎn)品質量，從而提升企業(yè)的利潤!

課程目標

改善生產(chǎn)現(xiàn)場員工操作，促使全員掌握提升效率的實用方法，減少不必要的工作內(nèi)容與流程，真正做到“最少量的投入”“避免不增值的工作內(nèi)容”“滿足客戶的需求”的工作精益目標。務必需掌握：

?理解精益高效的工作要求與改善的原則和手法

?掌握七大浪費在生產(chǎn)中的現(xiàn)象

?掌握如何運用ECRS原則進行改善。

?掌握現(xiàn)場操作的IE基本動作改善技能，并教授分析工具予以初步練習實戰(zhàn)。

?掌握快速換模法SMED的技能與工具，并在現(xiàn)場進行模擬學習

?掌握人力聯(lián)合作業(yè)法，提升人員工作效率

?掌握生產(chǎn)平衡法，消除瓶頸，持續(xù)改善

?掌握現(xiàn)場改善體系的開展方法與模式 - KPI&5S、設備效率提升TPM、現(xiàn)場質量管理TQM。

?案例講解：示范工廠現(xiàn)場開展流程 & 效果 展示介紹

本課程結合在工業(yè)企業(yè)推進精益改善生產(chǎn)項目當中的效率提升成功案例，引導企業(yè)正確地認識和實施效率提升管理，以改進企業(yè)生產(chǎn)管理水平。

參會對象

企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)經(jīng)理及生產(chǎn)主管，生產(chǎn)工程師，車間主任領班，班組長，以及公司管理改善項目推進人員及質量、設備等相關人員。

課程大綱

第一部分：高效生產(chǎn)現(xiàn)場管理與“七”大浪費

1、高收益生產(chǎn)方式的秘密

2、浪費的思想與3MU

3、浪費一 消除生產(chǎn)過剩的浪費

4、浪費二 庫存是罪惡嗎

5、浪費三 生產(chǎn)次品的浪費

6、浪費四 動作浪費

7、浪費五 加工本身隱藏的浪費

8、浪費六 等待（窩工）的浪費

9、浪費七 搬運的浪費

10、浪費的新內(nèi)容：時間停滯、無穩(wěn)、無理

11、消除七種浪費的步驟與方法

案例：現(xiàn)場各項浪費實地案例分析

第二部分：現(xiàn)場改善的ECRS原則 1、現(xiàn)場ECRS的使用原則及范圍

2、E（Eliminate取消）的含義與具體操作

3、C（Combine合并）的含義與具體操作

4、R（Rearrange重排）的內(nèi)容 具體操作

5、S（Simplify簡化）的現(xiàn)場改善與操作實務

6、生產(chǎn)現(xiàn)場ECRS分析原則的適用性

7、車間與現(xiàn)場區(qū)域的目視化管理

案例：現(xiàn)場實施ECRS的管理案例

第三部分：動作分析—IE的科學管理 1、動作分析—作業(yè)標準的PDCA

2、如何觀察分析動作

3、動素分析與影像動作分析

4、動作經(jīng)濟原則的理解

5、動作改善技巧與實踐案例

6、動作分析圖繪制步驟

案例：1.現(xiàn)場動作分析案例講解 2.消除動作浪費優(yōu)秀案例分享

第四部分：快速換模(SMED)-效率損失改善方案1、傳統(tǒng)切換時間為什么這么長

2、開工準備與產(chǎn)品切換的損失分析

3、“零”切換的思路、改善方法

4、快速換模的五個步驟

5、改善：快速換模的技巧與法則

案例：十分鐘以內(nèi)的快速換模。

第五部分：聯(lián)合作業(yè)(人機)- 聯(lián)合作業(yè)改善方法人機聯(lián)合失調(diào)導致效率低下的原因分析

人工作業(yè)效率低下的改善分析

人機聯(lián)系分析法

人際聯(lián)合作業(yè)改善法

共同作業(yè)分析與效率改善

案例：人際聯(lián)合作業(yè)改善法（現(xiàn)場模擬）

第六部分：生產(chǎn)平衡法則 – 消除瓶頸 改善法1、作業(yè)流程與程序分析

2、生產(chǎn)失衡的損失分析與改善分析

3、查找生產(chǎn)瓶頸的方法

4、瓶頸改善前的方法選用與分析

5、解決生產(chǎn)瓶頸的改善方法：

案例：現(xiàn)場實地改善 – 現(xiàn)場瓶頸工序查找與改善方案初選。

第七部分：效率提升優(yōu)化方案 1、員工能力提升—基層員工培訓體系

2、生產(chǎn)現(xiàn)場基本技能優(yōu)化—5S與KPI

3、設備性能優(yōu)化—全員生產(chǎn)維護（TPM）

4、質量管理優(yōu)化—全面質量管理（TQM）

案例分享：企業(yè)效率改善案例（老師親自輔導過的公司）

課程總結 & 現(xiàn)場答疑

陳老師

教育及資格認證：

精益生產(chǎn)、TPM、5S專業(yè)咨詢師

國家注冊高級人力資源管理師，國家注冊高級企業(yè)培訓師

生產(chǎn)現(xiàn)場基層管理咨詢培訓師、現(xiàn)場改善咨詢培訓師、精益生產(chǎn)高級經(jīng)理

具有二十多年世界五百強跨國企業(yè)工作經(jīng)驗

講師經(jīng)歷與專長：

曾在 Philips公司任職達21年，后又在LG、喜星電子，CEC中電熊貓液晶、舜天國際 等公司任職在企業(yè)成功推行TPM、5S、精益生產(chǎn)體系，擁有堅實的現(xiàn)場管理技能及管理背景，歷任公司高層管理總經(jīng)理助理經(jīng)理，精益改善部門項目負責人，人力資源經(jīng)理，制造部經(jīng)理，設備部經(jīng)理、項目負責人、生產(chǎn)運營培訓師等，主導大型跨國企業(yè)現(xiàn)場改善多年。

精通現(xiàn)場生產(chǎn)運營，TPM全員生產(chǎn)維護、精益改善、績效管理、質量項目、設備管理、5S，以及相關的精益生產(chǎn)體系。

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