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課程介紹

在未來制造業(yè)競爭越來越激烈的情況下，許多企業(yè)都希望提高運(yùn)營管理水平，以達(dá)到降低成本，提高質(zhì)量，縮短產(chǎn)品制造周期，在未來工業(yè)4.0和智能制造的背景下，精益生產(chǎn)方式成了許多企業(yè)的選擇。

但是有不少企業(yè)對如何系統(tǒng)性的在公司推行精益生產(chǎn)，如何讓精益的工具在現(xiàn)場落地實施，推行精益生產(chǎn)的邏輯思路和步驟理解不深，甚至造成很多現(xiàn)場的員工對精益生產(chǎn)有不同程度的誤解導(dǎo)致很多精益工具無法真正在現(xiàn)場實施的情況。通過老師對精益案例的講解，視頻分享，小組討論等方式，讓學(xué)員能了解和掌握精益生產(chǎn)體系和精益工具的運(yùn)用方法和實施步驟。

培訓(xùn)對象

生產(chǎn)運(yùn)營相關(guān)部門的經(jīng)理，主管，班組長，精益改善部門人員，工藝部，質(zhì)量部，IE部的主管和工程師

培訓(xùn)方式

1.理念層面講解非重點, 重點講解精益的邏輯框架體系，以及精益的工具如何運(yùn)用, 如何落地實施

2.以案例分析,視頻分享,小組討論為主要手段

3.培養(yǎng)員工發(fā)現(xiàn)問題和運(yùn)用工具解決問題的能力(眼睛里有活)

4.注重實際問題的研討，不務(wù)虛，求務(wù)實。

課程目標(biāo)&收益

1. 理解精益生產(chǎn)的基本理念

2. 了解企業(yè)實施精益生產(chǎn)體系的整體邏輯框架，實施的步驟和路線圖

3. 掌握精益生產(chǎn)推行實施的工具方法如何在現(xiàn)場運(yùn)用

4. 理解各精益工具之間的相互關(guān)聯(lián)

5. 精益生產(chǎn)實施當(dāng)中的困難點及解決方法

6. 相關(guān)行業(yè)精益工廠實施精益的亮點和值得借鑒的思路和方法

課程大綱

第一天 （9：00 – 12：00 13：00 – 16：30）

1.精益生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的整體框架和基本邏輯（Lean Overview）

• 精益生產(chǎn)的終極目標(biāo) – 提高工廠的運(yùn)營管理的水平

-精益生產(chǎn)的關(guān)注點：圍繞和關(guān)注企業(yè)運(yùn)營的QCD而展開

1)質(zhì)量Q (Quality)

2)成本C（Cost）

3)交期D（Delivery）

• 豐田汽車現(xiàn)場的七大浪費

• 精益生產(chǎn)的創(chuàng)造價值原則

• 工廠的增值與非增值（Value Added and Non-Value Added）

• 豐田汽車TPS精益屋的2大支柱：準(zhǔn)時化生產(chǎn)與自働化（JIT & JIDOKA）

• 2010年召回事件之后豐田精益屋2大支柱的更新—尊重員工和持續(xù)改善

-視頻分享：豐田的自働化JIDOKA

• 深度解讀：傳說中豐田汽車“JIT和零庫存”神話的真相

• 現(xiàn)代制造系統(tǒng)100年的演變-從福特的大規(guī)模生產(chǎn)到精益生產(chǎn)

• 未來企業(yè)能贏的2個重要元素 --- 流動性（Flow）和靈活性（柔性-Flex）

• 流動性(Flow) ---企業(yè)運(yùn)營的硬道理（關(guān)注企業(yè)運(yùn)營的現(xiàn)金流-Cash Flow）

• 靈活性(Flex) ---企業(yè)的核心競爭優(yōu)勢（關(guān)注未來小批量多品種的定制化需求）

• 柔性的3個層面--- 設(shè)備的柔性，產(chǎn)品的柔性，人員的柔性

• 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)TPS的基因密碼DNA

• 精益實施導(dǎo)入的框架體系邏輯和路線圖（Road Map）

• 問題討論：

1）把所有的精益工具都用上就代表工廠就精益了嗎？

2）實體企業(yè)和工廠精益生產(chǎn)運(yùn)營管理推進(jìn)實施的重點工具是什么？

2. 引導(dǎo)基層員工參與實施精益生產(chǎn)的方法和工具運(yùn)用

1）改善點標(biāo)簽的運(yùn)用（TAG）（Gamba Walk –走現(xiàn)場，眼睛里有活的思維）

問題討論：為何現(xiàn)場員工發(fā)現(xiàn)了問題也不一定會說出來?

如何引導(dǎo)員工發(fā)現(xiàn)問題并解決問題？

-改善點標(biāo)簽的案例分享

-改善點標(biāo)簽的圖片分享

-改善點標(biāo)簽的處理流程

-如何鼓勵和引導(dǎo)一線員工發(fā)現(xiàn)問題

2）一點課的運(yùn)用（OPL）

問題討論：

-有經(jīng)驗的員工離職了,經(jīng)驗也帶走了,如何把經(jīng)驗技巧傳承下去，

-現(xiàn)場每天都在發(fā)生重復(fù)的錯誤,如何避免重復(fù)的錯誤發(fā)生？

-作業(yè)經(jīng)驗和技巧真的會---教會了徒弟,餓死了師傅嗎?

案例分享:某跨國公司一線員工制作的一點課程案例

問題討論:我們公司該如何運(yùn)用一點課的工具提高現(xiàn)場效率和質(zhì)量?

3）合理化建議的運(yùn)用（Suggestion）

問題討論：

-為何很多公司的合理化建議系統(tǒng)到后來都形如虛設(shè)流于形式效果不好？

-如何破解---有人提,沒人做的尷尬情況?

-合理化建議一定得成功實施才能得到獎勵嗎?

-案例分享:合理化建議的圖片

-合理化建議的管理流程

4)基于問題解決的小組活動

- 日本豐田在現(xiàn)場解決問題的利器 – 小組活動（Group Activity）

- 目標(biāo):解決大家都關(guān)注的,正在困擾現(xiàn)場的問題和麻煩

- 每周1-2次小組活動

- 每次解決1-2個現(xiàn)場的問題

- 管理層如何參與小組活動

- 案例分享: 小組活動的開展

- 小組活動的圖片分享

5) 員工精益激勵系統(tǒng)的建立

- 問題討論:

-如何引導(dǎo)年輕一代85后, 90后員工參與到精益生產(chǎn)?

-創(chuàng)建雙贏(WIN-WIN)和正能量的精益企業(yè)文化

-營造資深員工受到尊敬的工匠文化和工程師文化

-案例分享: 某跨國公司的5星級員工制度(首席技師,首席工人)的案例

3. 現(xiàn)場的持續(xù)改善（Kaizen）- Continue Improvement

--問題討論：1）如何引導(dǎo)現(xiàn)場員工積極參與到精益生產(chǎn)當(dāng)中來？

2）如何培養(yǎng)現(xiàn)場員工發(fā)現(xiàn)問題解決問題的能力？

- 精益工廠的核心企業(yè)文化--持續(xù)改善（Kaizen）

• 誰才是真正的現(xiàn)場改善專家？

--視頻分享：豐田工廠的3個持續(xù)改善案例

• 改善結(jié)果的量化

• 問題討論：省錢或者創(chuàng)利的多少是衡量改善項目是否成功的唯一標(biāo)準(zhǔn)嗎？

• 改善的理念和改善思維

--案例分享：避免先入為主故步自封的固化思維

--案例分享：Kaizen企業(yè)文化中允許失敗和犯錯（東風(fēng)日產(chǎn)的“容錯文化”）

--問題討論：21世紀(jì)的制造業(yè)最缺的是什么？

4. IE技術(shù)和標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)(工業(yè)工程 – Industry Engineering )

--支撐美國工業(yè)體系的法寶利器：現(xiàn)代IE技術(shù)

--標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的概念

--問題討論：IE和標(biāo)準(zhǔn)化的工作就是編寫作業(yè)指導(dǎo)書（SOP）和測量工時嗎？

--標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的3個要素

--流程能力計算

--平衡流程能力

--問題討論：為何現(xiàn)場員工反感工程師到現(xiàn)場測定工時？

--標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表（人機(jī)分析圖）

--標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的建立

--問題討論：為何作業(yè)指導(dǎo)書經(jīng)常是“你做你的SOP, 我做我的實際作業(yè)”而不能真正指導(dǎo)員工的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)？

--基于標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的改善

第二天（9：00 – 12：00 13：00 – 16：30）

5. 全員生產(chǎn)力維護(hù)TPM - 基于設(shè)備管理的生產(chǎn)力維護(hù)

--從生產(chǎn)力維護(hù)到TPM

-- TPM 的八大支柱活動

--問題討論：

1）為何生產(chǎn)部門和設(shè)備維護(hù)部門的關(guān)系總是那么緊張而糾結(jié)？

2）設(shè)備維護(hù)管理都是設(shè)備部門的事情嗎？

-- TPM 的關(guān)鍵績效指標(biāo)PQCDSM與推行TPM的收益

-- TPM的自主維護(hù)（AM）的實施步驟（AM-1，AM-2，AM-3）

-- TPM的計劃維護(hù)（PM）

-- TPM實施2-3年的主體計劃

6. 看板與拉動系統(tǒng)（Kanban Pull System）

--看板的原理

--生產(chǎn)拉動和物料拉動

--問題討論：實施看板拉動就意味著工廠實現(xiàn)精益生產(chǎn)了嗎?

--看板的種類

--超市的運(yùn)用

--看板的使用方法

--錄像: 豐田汽車公司的看板拉動生產(chǎn)系統(tǒng)

7. 流動生產(chǎn)與價值流圖析 (VSM – Value Stream Mapping)

-- 問題討論：如何從大局上把握企業(yè)改善的方向？

-- 全球制造業(yè)的通用語言-價值流圖

-- VSM - 站在鳥瞰的視角來分析看待工廠(Overview)

-- 哪壺不開提哪壺的思維模式

-- 繪制目前狀態(tài)價值流圖析

--分析現(xiàn)狀圖

--繪制將來狀態(tài)價值流圖析

--VSM運(yùn)用方法和使用VSM的要點

--價值流改善動畫演示

8. 工業(yè)4.0與制造執(zhí)行系統(tǒng)（Industry 4.0 and MES）

• 從工業(yè)1.0到工業(yè)4.0

• 工業(yè)4.0下的智能工廠與智能制造

• 工業(yè)4.0的企業(yè)運(yùn)營特點以及與工業(yè)3.0的差別

• 全球先進(jìn)制造業(yè)發(fā)展新趨勢 – 美國制造業(yè)的敏捷制造系統(tǒng)

- 制造執(zhí)行系統(tǒng)MES在工廠的運(yùn)用

- 案例分享：

1）國內(nèi)企業(yè)運(yùn)用工業(yè)4.0和MES系統(tǒng)的案例

2）德國，日本，美國企業(yè)運(yùn)用工業(yè)4.0管理工廠運(yùn)營的案例

--問題討論：工業(yè)4.0背景下，如何運(yùn)用MES系統(tǒng)提高工廠運(yùn)營水平？

課程總結(jié) Q&A

歡迎各位學(xué)員把生產(chǎn)運(yùn)營當(dāng)中碰到的問題帶到課堂，黃老師會組織大家討論，并提出建設(shè)性意見。

黃老師

--- 制造業(yè)20年工作經(jīng)驗和精益卓越運(yùn)營管理實施經(jīng)驗

--- 10年咨詢顧問講師經(jīng)驗

--- 復(fù)旦大學(xué)EMBA, 六西格瑪黑帶（BB），日產(chǎn)訓(xùn)TWI講師

履歷背景：

黃老師有20多年制造行業(yè)從業(yè)經(jīng)驗，先后在日本住友電裝、美國惠而浦家用電器 、瑞典奧托利夫汽車安全系統(tǒng)、德國威圖等世界500強(qiáng)企業(yè)擔(dān)任生產(chǎn)運(yùn)營總監(jiān)，IE和工藝總監(jiān)，研發(fā)總監(jiān)，設(shè)備工程總監(jiān)，供應(yīng)鏈總監(jiān)，總經(jīng)理，亞太區(qū)VP等高級管理職位。曾在知名咨詢公司擔(dān)任講師、咨詢顧問經(jīng)驗， 10年間服務(wù)客戶近千家，大多為各行業(yè)的頭部企業(yè)，授課幽默風(fēng)趣、深入淺出，深受企業(yè)好評。

擅長領(lǐng)域：

精益生產(chǎn)管理實施、價值流分析與運(yùn)用、精益布局與柔性制造、精益制造系統(tǒng)設(shè)計和評估、精益供應(yīng)鏈，NPI&DFM，數(shù)字化智能化等

服務(wù)客戶：

寶馬，通用，大眾，上汽集團(tuán)，波音，ABB，松下，索尼，愛立信，OPPO，西門子，博世，三星，飛利浦，住友，德爾福，阿特拉斯，麥格納，延鋒偉世通，江森自控，延鋒安道拓，圣戈班，采埃弗，偉巴斯特，寧德新能源，韓華新能源，國家能源集團(tuán)，秦山核電，中車集團(tuán)，徐工，柳工，海爾，道達(dá)爾，巴斯夫，朗盛，天合光能，通力電梯，康寧光纖，亨通集團(tuán)，農(nóng)夫山泉，惠氏，雅培，達(dá)能，伊利，亨氏集團(tuán)，天士力，上海醫(yī)藥，信誼制藥，云南白藥，華海制藥，瀘州老窖，可口可樂，旺旺，北方華創(chuàng)微電子等著名企業(yè)。

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