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【課程目標(biāo)】

1. 建立對TPM的正確理解和意識；

2. 學(xué)習(xí)TPM的8大支柱和支柱活動；

3. 理解OEE 體系，鎖定主要設(shè)備效率損失；

4. 建立設(shè)備維護(hù)與設(shè)備故障的基本概念；

5. 建立自主維護(hù)和計(jì)劃維護(hù)的設(shè)備管理體系

6. 掌握建立設(shè)備基本運(yùn)行狀態(tài)的實(shí)施步驟，方法，技巧和工具；

7. 學(xué)習(xí)如何通過自主維護(hù)和專業(yè)維護(hù)的合作提高設(shè)備可靠性；

8. 掌握TPM一系列文化工具的運(yùn)用

9. 理解TPM實(shí)施的策略，推行路徑與步驟

【培訓(xùn)對象】

廠長，TPM推進(jìn)成員，生產(chǎn)部人員，工程部人員，設(shè)備維護(hù)部人員，備件采購，精益團(tuán)隊(duì)，持續(xù)改善團(tuán)隊(duì)，生產(chǎn)主管，班組長，核心員工

課程大綱

DAY 1 上午 9：00－12：00 13:00-16:30

1. 從生產(chǎn)力維護(hù)到TPM

- 從TPM推行的問題和困惑談起

1）生產(chǎn)部門認(rèn)為設(shè)備維護(hù)是設(shè)備部門的事情

2）設(shè)備部門變成了搶修設(shè)備故障的消防隊(duì)員

3）生產(chǎn)部門和設(shè)備部門之間相互埋怨

- TPM 的基礎(chǔ) – 5S/VCS目視化

- TPM 的八大支柱活動

- TPM的行為方式

- TPM 的關(guān)鍵績效指標(biāo)PQCDSM與推行TPM的收益

- 關(guān)于設(shè)備維護(hù)問題討論：（明確生產(chǎn)部門與設(shè)備管理部門的責(zé)任和工作分配）

1）設(shè)備維護(hù)和點(diǎn)檢只是設(shè)備部門的事情嗎？

2）對于生產(chǎn)部門和設(shè)備部門，設(shè)備的維護(hù)和點(diǎn)檢的工作量應(yīng)該如何分配？

3）生產(chǎn)部門只負(fù)責(zé)使用設(shè)備嗎？

2. 引導(dǎo)基層員工參與實(shí)施TPM的方法和工具運(yùn)用（讓TPM落地）

1）改善點(diǎn)標(biāo)簽的運(yùn)用（TAG）

• 改善點(diǎn)標(biāo)簽 – 引導(dǎo)員工發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的工具

• 問題思考：為何現(xiàn)場員工發(fā)現(xiàn)了設(shè)備問題也不一定會說出來?

如何鼓勵和引導(dǎo)一線員工發(fā)現(xiàn)問題并解決問題？

-改善點(diǎn)標(biāo)簽的案例分享

-改善點(diǎn)標(biāo)簽的圖片分享

-改善點(diǎn)標(biāo)簽的處理流程

• 員工精益積分制度的建立和運(yùn)用

2）一點(diǎn)課的運(yùn)用（OPL）

• 一點(diǎn)課 – 引導(dǎo)和鼓勵員工分享經(jīng)驗(yàn)，技巧，心得，體會，教訓(xùn)的工具

• 問題思考：

-有經(jīng)驗(yàn)的員工離職了,經(jīng)驗(yàn)也帶走了,如何把經(jīng)驗(yàn)技巧傳承下去，

-現(xiàn)場每天都在發(fā)生重復(fù)的錯(cuò)誤,如何避免重復(fù)的錯(cuò)誤發(fā)生？

-作業(yè)經(jīng)驗(yàn)和技巧真的會---教會了徒弟,餓死了師傅嗎?

-案例分享: 某跨國公司一線員工制作的TPM一點(diǎn)課程案例

• 問題思考: 我們公司該如何運(yùn)用一點(diǎn)課的工具提高現(xiàn)場效率和質(zhì)量?

3）合理化建議的運(yùn)用（Suggestion）

• 合理化建議 – 引導(dǎo)和鼓勵員工創(chuàng)新思維，提出金點(diǎn)子，好想法

• 問題討論：

-為何很多公司的合理化建議系統(tǒng)到后來都形如虛設(shè)流于形式效果不好？

-如何破解---有人提,沒人做的尷尬情況?

-合理化建議一定得成功實(shí)施才能得到獎勵嗎?

-案例分享:合理化建議的圖片

-合理化建議的管理流程

4)基于問題解決的小組活動

- 在現(xiàn)場解決問題的利器 – 小組活動（Group Activity）

- 目標(biāo): 解決大家都關(guān)注的, 正在困擾現(xiàn)場的問題和麻煩

- 每周1-2次小組活動

- 每次解決1-2個(gè)現(xiàn)場的問題

- 管理層如何參與小組活動

- 案例分享: 小組活動的開展

- 小組活動的圖片分享

3. 設(shè)備損失分析和OEE（設(shè)備綜合運(yùn)行效率 - Overall Equipment Effectiveness）

- 識別和消除設(shè)備六大損失

- 如何建立OEE系統(tǒng)和案例

- 課堂實(shí)戰(zhàn)練習(xí)：OEE計(jì)算和設(shè)備損失評估

- OEE的考核和管理

DAY 2 上午 9：00－12：00

4. TPM自主維護(hù)AM (Autonomous Maintenance)

4.1自主維護(hù)第1步（AM1）

- 強(qiáng)制劣化和自然劣化

- 自主維護(hù)的整體概念

- 自主維護(hù)的第0步：準(zhǔn)備階段

- 自主維護(hù)的第1步：發(fā)現(xiàn)設(shè)備的潛在缺陷（AM-1階段的4個(gè)清單講解運(yùn)用）

4.2 自主維護(hù)AM第2步（AM2）

-污染源和困難部位的對策

-維護(hù)的困難部位改善案例

4.3 自主維護(hù)第3步（AM3）-設(shè)備點(diǎn)檢

- 自主維護(hù)的點(diǎn)檢基準(zhǔn)書建立

- 目視化管理對于設(shè)備管理的重要性

- 設(shè)備點(diǎn)檢的內(nèi)容 – CLIT(清潔潤滑緊固檢查) CLIT- Clean Lubricate Inspect Tight

- AM3階段實(shí)施的順序步驟和邏輯

5. TPM的計(jì)劃維護(hù)（PM）PM – Planned Maintenance

5.1 計(jì)劃維護(hù)PM的推行邏輯和步驟

- 設(shè)備級別確認(rèn)（A,B,C,D）

- 維護(hù)部位確定

- 維護(hù)方式確認(rèn)

5.2 維護(hù)信息和維護(hù)數(shù)據(jù)管理

5.3 備品備件的管理

- 案例分享：計(jì)劃維護(hù)PM圖片和案例分享

DAY 2 下午 13：00－16：30

6. TPM分組實(shí)戰(zhàn)活動

6.1 AM 初期清掃---變清掃為檢查(30分鐘)

•團(tuán)隊(duì)照片和現(xiàn)場改善前照片 - 與改善后的照片做對比

•找出現(xiàn)場不良點(diǎn)（不良點(diǎn)標(biāo)簽）

•找出現(xiàn)場污染源（污染源清單）

•找出現(xiàn)場危險(xiǎn)源（危險(xiǎn)源清單）

•找出困難部位（困難部位清單）- 難清潔，難檢查，難潤滑，難緊固，難維護(hù)

6.2 AM-1自審評分 --- 依照AM1審計(jì)表進(jìn)行 (10分鐘)

6.3 AM自主維護(hù)---鞏固和改善 (30分鐘)

•根據(jù)自審結(jié)果的改善行動

•完成一點(diǎn)課&合理化建議各2個(gè)以上（多多益善）

•完成改善前后對比記錄2個(gè)（多多益善）

•提交小組活動記錄表

6.4 回到培訓(xùn)教室，設(shè)計(jì)并制作完成小組活動板(120分鐘)

•小組名稱/小組團(tuán)隊(duì)照片/小組目標(biāo)或口號

•AM-1的4個(gè)清單（不良點(diǎn)，污染源，困難部位，危險(xiǎn)源）

•不良點(diǎn)標(biāo)簽/一點(diǎn)課/合理化建議

•小組活動記錄表

•各小組分享發(fā)表，老師現(xiàn)場點(diǎn)評

課程回顧與總結(jié) Q &A

黃老師

--- 制造業(yè)20年工作經(jīng)驗(yàn)和精益卓越運(yùn)營管理實(shí)施經(jīng)驗(yàn)

--- 10年咨詢顧問講師經(jīng)驗(yàn)

--- 復(fù)旦大學(xué)EMBA, 六西格瑪黑帶（BB），日產(chǎn)訓(xùn)TWI講師

履歷背景：

黃老師有20多年制造行業(yè)從業(yè)經(jīng)驗(yàn)，先后在日本住友電裝、美國惠而浦家用電器 、瑞典奧托利夫汽車安全系統(tǒng)、德國威圖等世界500強(qiáng)企業(yè)擔(dān)任生產(chǎn)運(yùn)營總監(jiān)，IE和工藝總監(jiān)，研發(fā)總監(jiān)，設(shè)備工程總監(jiān)，供應(yīng)鏈總監(jiān)，總經(jīng)理，亞太區(qū)VP等高級管理職位。曾在知名咨詢公司擔(dān)任講師、咨詢顧問經(jīng)驗(yàn)， 10年間服務(wù)客戶近千家，大多為各行業(yè)的頭部企業(yè)，授課幽默風(fēng)趣、深入淺出，深受企業(yè)好評。

擅長領(lǐng)域：

精益生產(chǎn)管理實(shí)施、價(jià)值流分析與運(yùn)用、精益布局與柔性制造、精益制造系統(tǒng)設(shè)計(jì)和評估、精益供應(yīng)鏈，NPI&DFM，數(shù)字化智能化等

服務(wù)客戶：

寶馬，通用，大眾，上汽集團(tuán)，波音，ABB，松下，索尼，愛立信，OPPO，西門子，博世，三星，飛利浦，住友，德爾福，阿特拉斯，麥格納，延鋒偉世通，江森自控，延鋒安道拓，圣戈班，采埃弗，偉巴斯特，寧德新能源，韓華新能源，國家能源集團(tuán)，秦山核電，中車集團(tuán)，徐工，柳工，海爾，道達(dá)爾，巴斯夫，朗盛，天合光能，通力電梯，康寧光纖，亨通集團(tuán)，農(nóng)夫山泉，惠氏，雅培，達(dá)能，伊利，亨氏集團(tuán)，天士力，上海醫(yī)藥，信誼制藥，云南白藥，華海制藥，瀘州老窖，可口可樂，旺旺，北方華創(chuàng)微電子等著名企業(yè)。

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