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【課程收益】

了解第五版DFMEA的標準要求

掌握DFMEA的基本流程、過程控制點和常見流程錯誤

掌握DFMEA實施中的系統(tǒng)接口分析和工作活動分解的分析技術、工具和方法

【課程對象】

產(chǎn)品開發(fā)項目經(jīng)理、研發(fā)質(zhì)量工程師、工藝工程師、開發(fā)工程師、研發(fā)經(jīng)理等。

【課程大綱】

第一部分：DFMEA步驟

1、設計FMEA的執(zhí)行 步驟一：策劃和準備

1.1、目的

1.2、DFMEA項目識別和邊界

1.3、DFMEA項目計劃

1.4、識別基準DFMEA

1.5、DFMEA表頭

1.6、結構分析的基礎

2、DFMEA步驟二：結構分析

2.1、目的

2.2、系統(tǒng)結構

2.3、定義顧客

2.4、系統(tǒng)結構可視化

2.5、顧客和供應商之間的協(xié)作

2.6、功能分析的基礎

3、設計FMEA步驟三：功能分析

3.1、目的

3.2、功能

3.3、要求

3.4、參數(shù)圖（P-圖）

3.5、功能分析

3.6、工程團隊之間的協(xié)作(系統(tǒng)、安全印組件)

3.7、失效分析的基礎

4、設計FMEA步驟四：失效分析

4.1、目的

4.2、失效

4.3、失效鏈

4.4、失效影響

4.5、失效模式

4.6、失效起因

4.7、失效分析

4.8、失效分析文件化

4.9、顧客和供應商之間的協(xié)作(失效影響)

4.10、風險分析的簽礎

5、設計FMEA步驟五：風險分析

5.1、目的

5.2、設計控制

5.3、當前預防控制（PC）

5.4、當前探測控制（DC）

5.5、當前預防和探測控制的確認

5.6、評估

5.7、嚴重度(S)

5.8、頻度（S）

5.9、探測度（D）

5.10、措施優(yōu)先級（AP）

5.11、顧客和供應商之間的協(xié)作（嚴重度）

5.12、優(yōu)化的基礎

6、設計FMEA步驟六：優(yōu)化

6.1、目的

6.2、責任分配

6.3、措施的狀態(tài)

6.4、措施有效性評估

6.5、持續(xù)改進

6.6、FMEA團隊、管理層、顧客和供應商之問針對潛在失效的協(xié)作

7、設計FMEA步驟七：結果文件化

7.1、目的

7.2、FMEA報告

8、監(jiān)視及系統(tǒng)響應的補充（FMEA-MSR）

8.1、FMEA-MSR步驟一：策劃和準備

8.1.1、目的

8.1.2、FMEA-MSR項目識別和邊界

8.1.3、FMEA-MSR項目計劃

8.2、FMEA-MSR步驟二：給構分析

8.2.1、目的

8.2.2、結構樹

8.3、FMEA-MSR步驟三：功能分析

8.3.1、目的

8.4、FMEA-MSR步驟四：失效分析

8.4.1、目的

8.4.2、失效場景

8.4.3、失效起因

8.4.4、失效模式

8.4.5、失效影響

8.5、FMEA-MSR步驟五：風險分析

8.5.1、目的

8.5.2、評估

8.5.3、嚴重度(S)

8.5.4、頻率評級的理由

8.5.5、頻率(F)

8.5.6、當前監(jiān)視控制

8.5.7、監(jiān)視（M）

8.5.8、FMEA-MSR的措施優(yōu)先級（AP）

8.6、FMEA-MSR步驟六：優(yōu)化

8.6.1、目的

8.6.2、貴任分配

8.8.3、措施狀態(tài)

8.8.4、措施有效性評估

8.8.5、持續(xù)改進

8.7、FMEA-MSR步驟七：結果文件化

8.7.1、目的

8.7.2、FMEA報告

第二部分：DFMEA關鍵點和常見問題

1、DFMEA系統(tǒng)分析方法與工作活動分解

2、七步法 DFMEA分析

3、SOD評分方法

4、AP判據(jù)

5、DFMEA表格的使用

6、DFMEA實施中的幾個常犯錯誤和注意事項

第三部分：DFMEA分析技術

1、失效應力類型

1.1、過渡過程應力

1.2、單一故障SFC

1.3、組合應力

1.4、變化率應力

1.5、常規(guī)應力（環(huán)境應力和電應力）

2、基礎分析方法

2.1、基于用戶需求的設計輸入調(diào)查

2.2、系統(tǒng)分析法

2.3、容差分析與裕量分析方法

3、DFMEA技術（器件、板卡、整機的失效機理、失效現(xiàn)象和措施）

3.1、結構因子對板卡潛在故障模式與失效分析影響

3.2、常用電子電氣器件失效應力和機理（ESD、MSD、機械應力、EOS、接地等）

3.3、嵌入式軟件故障模式和機理（編譯器問題、代碼問題、變量與存儲、軟硬接口、人機接口、報警）

3.4、失效分析技術工具（IV測試）

3.5、測試驗證方法（環(huán)境試驗、可靠性增強試驗、EMC試驗、工藝過程審查）

第四部分：研討練習

1、選定項目

2、制定SOD指標和AP判據(jù)

3、活動分解和系統(tǒng)分析方法確定失效模式

4、完成DFMEA表格

5、畫出AP判據(jù)表格

武老師

武曄卿 研究員

對航天武器系統(tǒng)研制質(zhì)量控制、和可靠性技術及方法有逾25年的研究、運行管理實踐職業(yè)經(jīng)歷。目前任瑞迪航科（北京）技術有限公司總經(jīng)理、兼任北京航天益來電子科技有限公司（航天三院）副總工、航天科工世紀衛(wèi)星技術有限公司（科工一院）可靠性技術總師。曾任職于航天第四總體設計部主任設計師、某軍工高校兼職研究員

并曾為航天、航空、兵器、中電、GE中國研發(fā)中心、Motorola、ABB、海信、BYD、理想汽車、上汽等多行業(yè)的幾百家客戶提供相關技術服務。

出版《嵌入式系統(tǒng)可靠性設計技術及案例解析》（北航出版社）、《電路設計工程計算基礎》（電子出版社）。

航天質(zhì)量控制典型措施（示例）

序號措施

1.項目的指揮線、技術線并行機制

2.總體所與專業(yè)所的配置

3.質(zhì)量問題的歸零管理（技術歸零、管理歸零）

4.質(zhì)量師制度

5.研制過程七性專題管理

6.改變=不可靠，型號一旦經(jīng)過MCSD四個階段定型后，對工藝穩(wěn)定性的要求堪稱苛刻，從輔材、場地、工具、工藝工序、甚至關鍵人員都要求不能變

7.器件的全篩選

8.大量的公開、半公開、不公開配套標準規(guī)范（GJB、QJ、QWE...）

9.... ...

10.統(tǒng)計過程控制的運用較差

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