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【課程背景】

經(jīng)過對近百家企業(yè)的調(diào)研，多數(shù)國內(nèi)的制造型企業(yè)所采用的指標依然比較落后，無法反應企業(yè)的真實生產(chǎn)能力及問題點，因此導致整體運營水平較弱。

比如目前國內(nèi)多數(shù)企業(yè)采用完成數(shù)量、點數(shù)或人均小時產(chǎn)量衡量效率，但這些數(shù)據(jù)雖然在同產(chǎn)品中具有可衡量性，但不但難以進行橫向及縱向比較。最終使得企業(yè)中高層管理人員難以對生產(chǎn)經(jīng)營情況進行實時把控。

而在美國、德國、日本等發(fā)達國家，則普遍采用標準工時以及衍生的指標進行生產(chǎn)管控則解決了這些問題，同時采用這些指標可以對生產(chǎn)計劃的制定提供基礎數(shù)據(jù)庫，大幅提高了生產(chǎn)、計劃、設備甚至人事等各部門的協(xié)作性，從而降低了企業(yè)的綜合成本。

另外，精益的核心在于消除浪費，規(guī)則的核心在于流程，這也是豐田數(shù)十年來總結，也是為什么豐田的14項原則中有7項是流程的原因。這足以證明優(yōu)化流程是精益中核心環(huán)節(jié)。

本課程的設計結合了導師二十余年在日資、美資、德資等世界頭部企業(yè)的從業(yè)經(jīng)驗，以及近百家國內(nèi)企業(yè)的精益推行經(jīng)驗，闡述如何識別收益性項目以快速提高企業(yè)的利潤。

【課程收益】

了解指標的概念并能夠進行目標設定及分解

學會運營端的相關指標

能夠運用這些指標識別問題并進行持續(xù)改善

了解價值流并能初步應用

了解泳道圖并能夠初步應用

【課程特色】

多年企業(yè)高層管理經(jīng)歷及創(chuàng)業(yè)經(jīng)歷使得老師能夠從更宏觀的角度以及可持續(xù)發(fā)展的角度去講解課程。理論與實踐并重，循序漸進，從底層邏輯闡述方法、理論及方案的必要性。課程脫離了模塊化的通用培訓或咨詢邏輯，能夠幫助學員快速識別問題，并能結合企業(yè)實際資源及發(fā)展階段制定對策。

【課程對象】

企業(yè)基層及中高層管理、各層級工程師、計劃、人力資源、財務等各部門關聯(lián)人員

【課程大綱】

第一單元：精益概述

1.引言：為什么企業(yè)的利潤率越來越低？

2.豐田生產(chǎn)系統(tǒng)

豐田的硬實力

豐田的軟實力

3.豐田的14項管理原則

[第一類] 長期理念(Philosophy）

[第二類] 正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果（Process）

[第三類] 發(fā)展員工與事業(yè)伙伴，為組織創(chuàng)造價值（People/partners）

[第四類] 持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學習的驅(qū)動力（Problem solving）

4.精益五大原則

第二單元：經(jīng)營目標與指標

1.思考：我們現(xiàn)在用哪些指標衡量效率，這些指標有哪些缺陷？

2.指標的定義

3.公司層級的核心指標

銷售端

技術端

運營端QCDS（質(zhì)量、成本、交付、安全）

4.經(jīng)營目標的選擇與應用

企業(yè)的經(jīng)營方向是什么？

基于市場競爭確定經(jīng)營目標

基于現(xiàn)狀經(jīng)營能力確定經(jīng)營目標

經(jīng)營目標的量化與分解

第三單元：現(xiàn)場績效講解

1.標準作業(yè)

標準作業(yè)三要素

標準作業(yè)的目的

2.標準工時

標準時間的常用取值方式

標準時間的寬放

標準時間的特點

標準工時金字塔

3.生產(chǎn)節(jié)拍與客戶節(jié)拍

4.生產(chǎn)周期

5.現(xiàn)場常用績效指標

人力生產(chǎn)效率

人員利用率

人員作業(yè)能率

人員稼動率

良品率（PFY,FTY與RTY）

材料損耗

產(chǎn)線/設備開機率

設備時間稼動率

平均故障間隔與平均恢復時間（MTBF與MTTR）

平均轉(zhuǎn)換時間

設備綜合效率

工作單準時完成率

訂單準時完成率

線平衡率

在庫周轉(zhuǎn)率（ITO）

庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)

庫存呆滯率

6.關鍵數(shù)據(jù)的采集與展現(xiàn)

數(shù)據(jù)的采集方式

可視化的數(shù)據(jù)

用數(shù)據(jù)暴露問題

7.數(shù)據(jù)的監(jiān)督

第四單元：關聯(lián)指標在計劃端的應用

1.生產(chǎn)計劃基礎數(shù)據(jù)庫

2.如何采用指標進行計劃排產(chǎn)

排產(chǎn)邏輯

排產(chǎn)案例

3.計劃用數(shù)據(jù)協(xié)調(diào)資源

第五單元 識別浪費與數(shù)據(jù)驅(qū)動

1.七大浪費

2.浪費分析的方法

學會識別浪費

觀察浪費的方向

理解局部視野與全局視野的差距

3.用數(shù)據(jù)驅(qū)動降本提效

4.用運營數(shù)據(jù)和成本建立關聯(lián)

案例

讓改善帶來真正價值

案例：人員真正消減了嗎

5.建立企業(yè)各層級的自我驅(qū)動

例會制度

獎懲條款的制定：經(jīng)濟與晉升

自我驅(qū)動制度

第六單元：流程優(yōu)化的重要工具-價值流程圖

1.價值流分析步驟

選擇對象（P/Q與P/R分析）

確定團隊

繪制現(xiàn)狀圖

繪制未來圖

制定計劃并實施

2.價值流核心信息

客戶信息及核心參數(shù)

物料流及核心參數(shù)

數(shù)據(jù)框及核心參數(shù)

供方信息及核心參數(shù)

原材料及完成品的移動信息

信息流及核心參數(shù)

時間線及參數(shù)

距離線及參數(shù)

3.繪制過程演示

4.價值流標準圖標

5.制定并實施工作計劃

6.價值流優(yōu)化準測

7.現(xiàn)狀價值流程圖研討（客戶提供一份或現(xiàn)場快速繪制）

第七單元： 管理流程優(yōu)化的重要工具-泳道圖

1.泳道圖基礎知識

定義與案例

為什么使用泳道圖

泳道圖的主要元素

價值流的目的與范圍

2.泳道圖的繪制步驟

創(chuàng)建泳道

創(chuàng)建流程盒

創(chuàng)建連接

標識改善點

標記問詢

畫出時間線

過程演示

3.ECRS改善原則

4.實踐案例

5.標準化

6.繪制要求

7.現(xiàn)狀管理流程研討（客戶提供一份已有流程）

第七單元 總結與答疑

1.培訓總結

2.答疑

張老師

張勝老師

——精益管理實戰(zhàn)專家

曾任：海信集團（中國500強）事業(yè)部精益總監(jiān)

曾任：德國斯蒂爾動力工具有限公司（世界園林工具領導者）精益專家

曾任：英國某咨詢公司精益總監(jiān)（為美國美泰等多家世界500強企業(yè)提供咨詢服務）

曾任：日本豐達電機有限公司（世界最大的專業(yè)揚聲器、耳機生產(chǎn)商之一）統(tǒng)括科長、精益經(jīng)理

中國人力資源與社會保障部認證：管理咨詢師、高級精益生產(chǎn)師

中國企業(yè)聯(lián)合會企業(yè)管理專家

中國質(zhì)量協(xié)會認證：六西格瑪黑帶

管理科學與工程博士（中國石油大學華東）

出版專著：《認知管理》—從實踐中來到實踐中去

【個人簡介】

張老師具有20余年日資、美資、德資等世界頂級跨國企業(yè)的工程師及中高層管理經(jīng)歷， 具有17年精益實踐經(jīng)驗，平行14年的管理咨詢及培訓經(jīng)驗。曾先后為80余家民營、國企及外資企業(yè)提供過專業(yè)的咨詢服務。培訓場次達200余場，服務人數(shù)超過3,000人，涉及的行業(yè)有：電子、注塑、壓鑄、五金沖壓、組裝、汽車零部件、玩具、小家電、電動車、飼料、玻璃、化工、制藥設備、電塔、風電等行業(yè)。

張老師善于結合企業(yè)的實際發(fā)展階段以及現(xiàn)有資源，協(xié)助企業(yè)通過精益管理的各個模塊，多維度幫助企業(yè)各層級管理人員或技術人員快速識別問題、分析問題以及解決問題，以快速提升企業(yè)的利潤及綜合競爭力。

【實戰(zhàn)經(jīng)驗】

1、斑科變頻技術有限公司（電子行業(yè)）運營整體優(yōu)化項：項目執(zhí)行18個月后，人力生產(chǎn)效率提升36%，設備綜合效率提升28%，年度實際凈利潤提升至改善前的3倍。

服務內(nèi)容：優(yōu)化生產(chǎn)、物流倉儲、質(zhì)量、計劃、研發(fā)等各部門，重點在于流程管理、項目管理、績效考核方面的優(yōu)化，顧客無需進行大額投資。

2、日資池田電裝有限公司（電子行業(yè)，松下集團子公司）效率提升項目：在項目實施6個月后，實現(xiàn)裝配車間人力效率提升17%。

服務內(nèi)容：工藝優(yōu)化、工裝夾具優(yōu)化、防錯優(yōu)化，顧客投入回收期僅三天。

3、瑞斌動力有限公司（壓鑄、機加工、電鍍行業(yè)）布局及工藝優(yōu)化項目：項目執(zhí)行9個月后，實現(xiàn)生產(chǎn)面積節(jié)省3,000余平方米（1個車間），庫存降低67%，釋放流動資金超過2,000萬，并實現(xiàn)了流線式生產(chǎn)。

服務內(nèi)容：工藝流程整合優(yōu)化、布局及物流優(yōu)化、計劃管理優(yōu)化、組織架構優(yōu)化。

4、臺資美爾敦玩具廠精益項目：減少庫存超過百萬件，減少半成品金額超過1億元，產(chǎn)線大幅整合，物流距離減少30%以上。

服務內(nèi)容：工藝流程整合優(yōu)化、布局及物流優(yōu)化、計劃管理優(yōu)化、防錯優(yōu)化。

5、德資斯蒂爾動力工具有限公司小型發(fā)動機國產(chǎn)化項目：實現(xiàn)項目整體周期縮短63%。氣缸國產(chǎn)化項目每年給公司帶來收益超過1,000萬人民幣并為后續(xù)項目樹立了標桿。

服務內(nèi)容：利用精益思維進行項目管理優(yōu)化、質(zhì)量管理優(yōu)化、新品開發(fā)流程優(yōu)化。

【培訓經(jīng)驗】

精益生產(chǎn)/管理類培訓：《精益生產(chǎn)：現(xiàn)場指標與實績管理》、《精益改善課題的選擇與實施》、《精益經(jīng)營與數(shù)字化及智能制造》150余場基于企業(yè)需求定制的培訓，累計服務超過60家企業(yè)，好評率超過95%。

經(jīng)過培訓，有多家企業(yè)在課后進行現(xiàn)地驗證，效果顯著。并轉(zhuǎn)化為咨詢項目或建立長期合作關系，其中代表性企業(yè)如日資保來得集團、臺資嘉瑞集團、鋒龍股份、國有控股集團華通集團、港資全利集團、美資美泰集團供應鏈（均為中大型企業(yè)，單家企業(yè)人數(shù)均在1,000~2,0000人）等。

IE類培訓/布局與物流優(yōu)化：《IE七工具》、《布局與物流規(guī)劃》、《QC七工具》30余場基于企業(yè)需求定制的培訓,滿意度超過97%。

為部分企業(yè)進行過動作分析、布局與物流優(yōu)化、5S與目視化管理、指標管理等方面的培訓，在部分企業(yè)進行了現(xiàn)地研討，幫助客戶解決了大量一線實際問題。部分企業(yè)效率顯著。其中代表性企業(yè)如：寶捷機械股份有限公司、上海必為機械有限公司、臺資榮興股份有限公司、美資濟豐包裝有限公司等。

【授課風格】

深度融合理論與實踐：理論與實踐并重，脫離了模塊化的通用咨詢邏輯；能夠綜合企業(yè)實際情況快速識別問題，找出根本原因，并能結合企業(yè)實際資源及發(fā)展階段制定“可落地”的對策。

倡導參與式學習環(huán)境：在課堂上，通過設計互動式討論、小組合作項目和模擬演練，營造一個充滿活力和協(xié)作的學習環(huán)境?；顒硬粌H促進了知識的交流和共享，也幫助學員在實踐中深化對精益方法的掌握。

定制化的教學內(nèi)容：根據(jù)企業(yè)學員的具體需求和背景，定制化教學內(nèi)容。精準解決學員的痛點，提供針對性的解決方案。課堂上通過與學員的密切溝通，了解他們的工作環(huán)境和目標，結合老師的教學方法和案例分析，確保學員能夠?qū)⑺鶎W知識有效地應用到實際工作中。

【主講課程】

精益管理類（面向中高層管理序列）

《精益思想及實踐》（經(jīng)典課程）

《精益生產(chǎn)：現(xiàn)場指標與實績管理》（多期返聘）

《價值流分析（VSM）》（經(jīng)典課程）

《改善周：問題研討與快速改進（五天工作坊）》（多期返聘）

《管理流程研討：泳道圖（Swimlane）》（爆品課程）

《精益運營管理》

《精益的14項基本原則》

《精益改善課題的選擇與實施》

《企業(yè)如何進行降本提效》

《如何提升現(xiàn)場管理》

《中層精益管理培訓及實踐》

《精益生產(chǎn)與流程優(yōu)化》

《面向中高層：6S管理與目視化管理》（多期返聘）

精益生產(chǎn)/管理類（面向基層、工程師序列）

《精益基礎知識及工具應用》 （經(jīng)典課程）

《6S與目視化管理》 （經(jīng)典課程）

《班組長提升系列：精益班組管理》 （多期返聘）

《中基層現(xiàn)場管理》 （ 爆品課程/多期返聘）

《研發(fā)與創(chuàng)新：萃智原理（發(fā)明問題解決辦法-TRIZ）》 （經(jīng)典課程）

《班組長提升系列：班組管理》

《精益運營管理(適用新工廠管理團隊）》

《現(xiàn)場改善（標準作業(yè)與產(chǎn)線布局）》

《全員生產(chǎn)維護（TPM）》

《現(xiàn)場改善與安全風險識別》

《SQE與供應商質(zhì)量管理》

《品質(zhì)管理（QC）小組活動》

《質(zhì)量風險管理（制造型企業(yè)）》

《班組長培訓系列：標準作業(yè)與質(zhì)量保證》

《班組長提升系列：基層生產(chǎn)管理與交付保障》

工具與技術類（面向中基層、工程師序列）：

《研討類課程：快速換型（轉(zhuǎn)產(chǎn)）SMED》 （爆品課程）

《標準工時與動作分析技法（Modapts-模特法）》 （經(jīng)典課程）

《標準作業(yè)與作業(yè)標準》

《布局與物流規(guī)劃》

《IE七工具（工業(yè)工程）》

《現(xiàn)場品質(zhì)管理(QC)》

《品質(zhì)管理七工具（QC七工具）》

《標準化管理與應用》

《質(zhì)量課程：8D報告與問題解決》

《質(zhì)量管理課程：豐田問題解決法（八步法）》

【服務客戶】

上市公司：美國美泰集團（世界500強）（3期返聘）、中遠海運集團（世界500強）（2期）、正泰集團（中國500強）、招商工業(yè)集團（世界500強下屬集團公司）、青島華通集團(旗下有海信等多家上市公司)（4期），鋒龍電氣股份、日本池田電裝有限公司（世界500強集團子公司）（4期）、金晶玻璃、匯金通、韓資摩比斯汽車配件有限公司（世界500強集團子公司）（2期）。

行業(yè)龍頭：日資保來得粉末冶金有限公司（2期返聘）、臺資嘉瑞集團、青島造船廠、港資全利集團、港資美爾敦有限公司、臺資勝百吉鞋業(yè)有限公司、斑科變頻技術有限公司、金立機械有限公司、瑞彬精密制造有限公司、寶捷機械股份有限公司、上海必為機械有限公司（2期）、臺資榮興五金機械有限公司（2期）、寶捷機械有限公司、港資華豐玩具有限公司、白雪電器、珠峰電動車、光明園迪等。

【學員評價】

內(nèi)容實用，課程接地氣且邏輯強是張老師課程的特點，幽默風趣課程舒服是張老師的魅力，上完課真的很有收獲，尤其復盤的時候，全部都能有所感知和收獲，原來這些不僅僅是課程，日常工作中全部忽略習以為常，而在張老師的課程中逐漸顯露出來，不僅如此還有工具落地和案例分析，收獲滿滿！

——聯(lián)盟化工 吳總

張勝老師的課程非常生動，聚焦實戰(zhàn)，其中價值流分析這個課程太棒了，恰巧剛空降到公司，一切還在茫然中，聽了張老師的分享大受啟發(fā)，落地性強，不到一周時間摸清團隊狀況，對于管理者而言很有啟發(fā)，很有收獲。

——青島華通集團 賈經(jīng)理

在張老師的講授下，我們通過精益生產(chǎn)課程體會經(jīng)營一家公司的不容易，系統(tǒng)的思考，預算、財務、市場、營銷、生產(chǎn)、溝通及領導力，模擬試錯、團隊熔煉、知識學習及事業(yè)開拓，太棒了！配合張老師的風趣幽默，迅速抓住學員的學習熱情和注意力，打破日常工作的固有思維，燒腦中帶著愉快，非常棒的一次課堂收獲。

——正泰集團 王總監(jiān)

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