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培訓目標

根據(jù)目前 制造業(yè)面臨全球能源和原材料價格上漲,客戶需求多變、產(chǎn)品壽命周期短、技術(shù)更新快，強勢供應商技術(shù)和價格壟斷，采購成本居高不下，企業(yè)利潤空間下降，部分供應商交貨不及時、質(zhì)量不穩(wěn)定、質(zhì)量意識不強等問題，通過培訓和大量成功案例分析，通過案例研討、角色扮演、專題討論、針對性課堂咨詢等體驗式教學，并借鑒和分析國內(nèi)制造企業(yè)的供應商開發(fā)管理與質(zhì)量控制流程與案例，使學員掌握供應商開發(fā)、評估與質(zhì)量管理的理念、方法、技能，，指導企業(yè)建立并強化供應商品質(zhì)保證與品質(zhì)改進，培養(yǎng)學員監(jiān)控供應商品質(zhì)的能力，掌握詢價、比價與供應商成本構(gòu)成分析方法，如何整合供應商降低采購成本，以提高供應商管理水平，促使供應商持續(xù)改進，降低采購成本。

培訓對象

采購經(jīng)理，供應，行政采購、物料經(jīng)理，以及一切與采購管理相關(guān)的人員

培訓內(nèi)容

第一部分 供應商管理面臨的挑戰(zhàn)

——質(zhì)量、成本與服務

一、供應商質(zhì)量管理面臨的是大挑戰(zhàn)

二、 供應商管理的四大誤區(qū)和十大創(chuàng)新

視頻案例分析：為什么低采購價格帶來高成本，“海馬汽車采購三坐標定位儀的教訓”分析

三、供應商質(zhì)量管理與跨部門協(xié)作

1、采購與質(zhì)保、技術(shù)工藝部門不協(xié)調(diào)的種種表現(xiàn)及原因分析

案例分析：一起集團供應商與質(zhì)保部門在質(zhì)量標準上存在分歧導致影響生產(chǎn)的教訓。

2、要搞好采購與質(zhì)保、設計工藝部門協(xié)作關(guān)系應解決五的棘手問題。

案例分析：某跨國公司如何解決全球采購中產(chǎn)品描述和質(zhì)量檢測一致性問題。

三、供應商管理中的六大困惑

四、供應開發(fā)質(zhì)量管理中的采購與SQE的協(xié)作

1、SQE的角色與職責

2、Sourceing的角色與職責

五、Sourceing與SQE合作推進供應商開發(fā)、選擇的運作程序

案例分析：美國西屋北京辦事處項目采購運作的成功案例

六、確保供貨質(zhì)量必須從供應商開發(fā)做起

案例分析：格力空調(diào)Sourceing與SQE的默契配合，促進供應商供貨質(zhì)量持續(xù)改進成功案例

第二部分 如何進行詢價、比價與供應商成本構(gòu)成分析

——如何制作供應商成本構(gòu)成模版

一、詢價、比價方法與程序

1、詢價技巧

1）如何在詢價中使采購人員從外行變內(nèi)行

2）如何發(fā)揮“客戶”的特殊身份，通過詢價收集采購所需信息。

2、詢價前準備十項細節(jié)要求

案例分析：某企業(yè)從日本進口關(guān)鍵設備，通過詢價、談判、調(diào)查原產(chǎn)地等渠道把握供應商底價及成本構(gòu)成。

3、詢價、比價表單制作方法

案例分析：某企業(yè)《采購詢價、比價表》分析

二、供應商成本構(gòu)成分析——探究供應商底價的五大工具

1、化整為零與化零為整分析法——如何通過化整為零和化零為整的方法分析供應商成本構(gòu)成

案例分析：某企業(yè)對工程項目和非生產(chǎn)采購通過化整為零和化零為整的方法分析供應商成本構(gòu)。

2、成本價格指數(shù)變動法——如何采用成本價格指數(shù)變動分析法分析供應商底價

視頻案例分析：重慶川儀如何通過成本模板分析一級供應商成本構(gòu)成及要求供應商降低成本的視頻案例分析

3、產(chǎn)品壽命周期分析法——如何通過產(chǎn)品壽命周期個階段的成本變化分析供應商的底價

案例分析：上海大眾汽車從新車研發(fā)、小批量到批量生產(chǎn)如何制定采購價格政策的案例分析

4、供應商價格、質(zhì)量、服務定量評審與價格修正方法——如何通過對非價格因素成本進行費用化分析

案例分析：某企業(yè)采用價格成本修正法準確核算采購總成本的成功案例分析

5、量本利分析法——年度外協(xié)訂貨價格確定方法

案例分析：某企業(yè)利用量本利分析法分析供應商成本利潤平衡點的方法介紹

三、供應商成本構(gòu)成測定與核算的操作方法與案例分析

1、如何根據(jù)產(chǎn)品BOM了解產(chǎn)品的期量標準，核算材料單耗；

2、如何根據(jù)產(chǎn)品工藝流程，測定產(chǎn)品生產(chǎn)工時；

3、如何核算工具消耗；

4、如何根據(jù)設備折舊及年限、工資水平分和加工工時，計算加工成本；

5、如何評估管理費、能耗及質(zhì)量成本

視頻案例分析：上海大眾如何為外協(xié)供應商提供《供應商報價表》并評估供應商成本構(gòu)成視頻案例分析

6、如何制作一個《供應商成本報價表》

案例分析：某企業(yè)《供應商成本報價表》分析

四、供應商成本構(gòu)成變動與價格調(diào)整

1、如何確定供應商調(diào)價機制

2、如何幫助供應商降低成本，并共享降低成本帶來的利益

視頻案例分析：斯奈德如何幫助供應商提供降低成本，并與供應商分析降低成本帶來的利益視頻案例分析

五、要求供應商降價的八大時機

六、如何應對供應商要求漲價的問題

1、如何分析供應商要求漲價的原因

2、如何利用供應商要求漲價的時機，要求供應商解決供貨質(zhì)量與交貨期問題

案例分析：柳州汽車利用供應商要求漲價的時機，要求改進包裝和實行VMI，降低采購成本的成功案例分析

第三部分 供應商開發(fā)與評估

一、供應商開發(fā)的十大途徑

二、采購部門、品管部門、設計開發(fā)部門開發(fā)供應商分工與職責

1、供應商開發(fā)程序

案例分析：某企業(yè)從供應商制造審查、報價、現(xiàn)場考察、確定潛在供應商、產(chǎn)品試制、產(chǎn)品審核到批準采購的操作程序分析

2、供應商開發(fā)分工與職責

供應商開發(fā)中Sourceing如何與SQE、技術(shù)人員進行分工與協(xié)作

質(zhì)量、技術(shù)評審與商務談判的操作過程

Sourceing與SQE、技術(shù)人員進行分工與協(xié)作的成功經(jīng)驗與教訓分析

三、開發(fā)供應商的業(yè)務程序及操作細節(jié)說明

1．明確需求

2．編制供應商開發(fā)進度表

3．尋找新供應商的資料

4．供應商報價

供應商報價的內(nèi)容

供應商報價報格式

5．工廠審核

工廠審核程序

工廠審核的分工

工廠審核的內(nèi)容

6．產(chǎn)品質(zhì)量認證及操作程序

7．合格供應商確定及審批程序

案例分析：航盛汽車電子如何選擇供應商的成功案例

四、供應商評估操作方法

1、供應商評估的六大條件、24個要素的權(quán)重設置

2、供應商評估的方法

外協(xié)供應商評估方法

案例分析：三一重工供應商評估方法案例分析

五、采購框架協(xié)議與采購合同

1、采購框架協(xié)議、采購合同、采購訂單的關(guān)系

外協(xié)配套供應商評估的方法

物流

物料采購制定框架協(xié)議的意義

框架

避免供應商到貨隨意的問題

如何處理供應商產(chǎn)品描述不規(guī)范問題

如何處理供應商退換貨問題

如何處理到貨交接責任問題

如何處理質(zhì)量改進問題

如何處理ＶＭＩ相關(guān)責任問題

如何規(guī)范處理緊急采購事務

Sour

協(xié)議于采購合同的關(guān)系

2、采購框架協(xié)議的格式及主要內(nèi)容

3、采購合同格式

4、采購訂單格式

案例分析： 延鋒偉世通汽車內(nèi)飾件《采購框架協(xié)議》分析

5、如何利用采購框架協(xié)議約束合作雙方的行為

如何在采購協(xié)議中明確供應商的責任和義務，為日后執(zhí)行合同打下基礎

如何cing與buyer分離，如何解決供應商與buyer不配合的問題

案例分析：上海大眾汽車動力總成物流部門依據(jù)框架協(xié)議和生產(chǎn)計劃直接拉動供應商供貨的具體做法

第四部分 合格供應商考核

一、如何對合格供方進行考核

1．合格供方考核的分工、職責

2、原始統(tǒng)計資料的來源

二、供應商考核內(nèi)容及權(quán)重設置

1.如何確定價格、成本考核的內(nèi)容及權(quán)重

2.如何確定質(zhì)量能力考核的內(nèi)容及權(quán)重

3.如何確定交貨能力考核的內(nèi)容及權(quán)重

三、供應商考核方法

1、定性分析考核方法

2、定量分析考核法

3、定性與定量分析相給合的考核方法

案例分析：某企業(yè)采用加權(quán)指數(shù)法與定性分析相結(jié)合對供應商業(yè)績考核成功案例分析

四、供應商考核結(jié)果處理

1.如何根據(jù)供應商考核結(jié)果確定供應商供貨份額

2.供應商限期整改、停貨、恢復供貨及取消資格的操作程序

案例分析：某企業(yè)《供應商考核管理辦法》案例分析

五、如何幫助供應商降低成本與提升能力和服務水平

1、如何幫助供應商降低成本

如何幫助供應商降低采購成本

如何幫助供應商降低包裝成本

如何幫助供應商降低物流成本

視頻案例分析：美的生活電器事業(yè)部為供應商提供培訓、幫助供應商降低成本的成功案例分析

2、如何幫助供應商提升供貨能力和物流服務水平

如何分析供應商缺貨原因

如何解決供應商供貨不及時、數(shù)量不配套的問題

如何同供應商共同研究改進供貨方式的問題

如何為供應商提供物流便利條件推行VMI

如何改進采購信息系統(tǒng)，建立生產(chǎn)計劃、庫存信息與采購需求與供應商信息共享機制

視頻案例分析：沈陽采埃孚汽車利用ERP信息平臺發(fā)布生產(chǎn)計劃與物料需求信息，拉動供應商供貨的成功案例分析

第五部分 供應商質(zhì)量管理與過程控制

一、供應商產(chǎn)品質(zhì)量對企業(yè)的影響

二、如何正確處理采購價格與質(zhì)量的矛盾

——如何確定物料質(zhì)量與采購價格決策標準

1.ISO900、TS16949質(zhì)量體系有關(guān)物料三種質(zhì)量等級的含義

2.不同質(zhì)量等級物料對應的三種采購策略

3.導致供應商質(zhì)量分歧的六個原因

4.避免質(zhì)量檢驗分歧的四大措施

5.處理質(zhì)量檢驗產(chǎn)生分歧的六個辦法

案例分析：某企業(yè)利用封樣、為供應商提供檢驗工裝和指定選用檢測設備避免質(zhì)量測查分歧。

三、質(zhì)量管理的基本概念和原則

1. 什么是供應商合格的產(chǎn)品質(zhì)量

2、確保產(chǎn)品質(zhì)量的五大標志

3. 供應商產(chǎn)品質(zhì)量保證的三不原則

四、產(chǎn)品設計和開發(fā)階段對供應商的質(zhì)量控制

1、設計和開發(fā)階段供應商的質(zhì)量控制

2、試制階段對供應商的質(zhì)量控制

3、批量生產(chǎn)階段對供應商的質(zhì)量控制

五、如何提升供應商質(zhì)量能力

1、提升供應商質(zhì)量能力的內(nèi)容

2、如何制定供應商質(zhì)量能力提升行動計劃

3、提升供應商質(zhì)量能力的途徑和方法

案例分析：海爾集團《提升供應商質(zhì)量能力工程》介紹

第六部分 如何制定應對強勢供應商、弱勢供應商的策略

——如何建構(gòu)建合作關(guān)系比買賣更重要的供應鏈

一、如何同供應商建立供應鏈合作伙伴關(guān)系

1、目前外協(xié)供應商存在的問題

2、供應鏈合作伙伴關(guān)系與傳統(tǒng)外協(xié)關(guān)系的區(qū)別

3、如何進行合作關(guān)系定位——五角模型分析法

案例分析：南車集團強化供應商管理從“不牛”的供應商做起取得顯著成效案例分析。

二、應對強勢、弱勢和伙伴供應商的采購策略

1、如何應對強勢供應商

導致供應商強勢的八大原因分析

案例分析：達豐電腦利用客戶資源迫使英特爾公司芯片降價的成功案例分析

應對強勢供應商的六大策略

案例分析：廣本汽車發(fā)動機自產(chǎn)傳動軸打破某著名供應商壟斷的成功案例分析。

2、如何整合弱勢供應商資源

弱勢供應商從小到大，有弱勢變強勢的發(fā)展特點分析

如何整合弱勢供應商資源，規(guī)避合作風險從供應商開放做起。

案例分析：在05年原材料漲價的情況下，柳州汽車迫使供應商持續(xù)供貨的奧秘。

3、如何同伙伴供應商進行長期合作

1）伙伴供應商的特征

2）如何利用伙伴供應商集成能力，提升核心競爭力。

案例分析：東風日產(chǎn)汽車實行儀表板供應商現(xiàn)場預裝配，大幅縮短生產(chǎn)周期和降低物流的成功案例。

第七部分 如何整合供應商、充分利用外部資源，

——降低采購成本和風險的重要途徑

一、企業(yè)業(yè)務外包給采購管理帶來的六大啟示

二、如何對供應商進行數(shù)量整合

1、供應商集成

案例分析：從某企業(yè)對９００家備品備件供應商調(diào)查、踩點，發(fā)現(xiàn)嚴重問題帶來的啟示

2、系統(tǒng)供貨

案例分析：上海大眾汽車從CKD、SKD向SV采購模式的發(fā)展帶來的啟示

3、委托代理采購

案例分析：上海通用汽車維修備品備件采購外包的成功案例分析

三、如何對供應商進行資源整合

1.供應商早期介入

2.共同解決質(zhì)量、成本、服務問題

3.從單純供貨向提供全方位的物流服務轉(zhuǎn)化

案例分析：山東臨工利用新建廠房機會，將廠內(nèi)物流外部，實現(xiàn)臺套配送上線的成功案例分析

4.從單純確保交貨質(zhì)量向產(chǎn)品質(zhì)量與服務保障轉(zhuǎn)化

5.排除協(xié)作接口障礙——改進包裝方式

案例分析：上海大眾、通用汽車、美的、海爾工位器具照片展示

電子版附件（自帶U盤）：《采購框架協(xié)議》、《采購管理辦法》、《設備招標采購管理辦法》、《采購合同管理辦法》、《供應商評估辦法》 、《供應商報價模板》、《供應商考核辦法》

翟老師

上海交大碩士，國家注冊高級咨詢師，上汽集團培訓中心、中德跨國企業(yè)培訓中心、德國萊茵TUV、SGS高級采購與供應鏈管理首席培訓、咨詢師。根據(jù)TS16949、ISO-9000、GMP質(zhì)量體系的要求，為幾百家著名跨國公司和世界500強外資企業(yè)提供包括戰(zhàn)略采購與降低成本、采購談判技巧、招標與合同風險控制、供應商被開發(fā)與評估、倉儲與配送運作實務、生產(chǎn)計劃與物料控制（PMC）、工廠內(nèi)部物流管理與控制等課程培訓和管理咨詢近二十年，是國內(nèi)采購與供應鏈管理著名專家之一。內(nèi)訓客戶包括：沈陽寶馬、東風日產(chǎn)、上海大眾、上海通用、一汽集團、廣本汽車發(fā)動機、襄樊東風康明斯、東軟飛利普、廣東北電、諾基亞通訊設備、住友電工（上海）、上海達豐電腦、大亞灣核電站、秦山核電、中海油湛江南油、湛江油服、上海寶鋼集團、寧夏青銅峽鋁業(yè)、三一重裝、海爾、美的、TCL、九陽家電、施貴寶制藥、上海羅氏制藥、匯源果汁、光明、蒙牛、伊利、青島圣元乳業(yè)、四川雪花、蒲田雪津啤酒等。

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