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課程背景：

在競(jìng)爭(zhēng)激烈、經(jīng)濟(jì)下行、市場(chǎng)低迷的今天，原材料、人員、基本設(shè)施等成本呈現(xiàn)上升趨勢(shì)，而產(chǎn)品的最終售價(jià)總體又呈現(xiàn)下降趨勢(shì)，利潤(rùn)空間變得越來越少。如何能持續(xù)以低成本、高品質(zhì)保持競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)獲得永續(xù)經(jīng)營(yíng)，已成為許多企業(yè)經(jīng)營(yíng)者需要深入思考的問題。

本課程將從企業(yè)經(jīng)營(yíng)戰(zhàn)略到生產(chǎn)運(yùn)作過程中最常見的八大浪費(fèi)著手，對(duì)企業(yè)的管理、開發(fā)、采購、庫存、品質(zhì)、生產(chǎn)運(yùn)作進(jìn)行剖析和改善，同時(shí)結(jié)合成本的策劃與控制來完善生產(chǎn)成本控制體系，幫助學(xué)員學(xué)會(huì)先進(jìn)的浪費(fèi)分析方法與工具，使之不僅會(huì)“算”，還要會(huì)“干”，從而采取正確的決策，在降低成本的同時(shí)確保質(zhì)量，使企業(yè)在殘酷的競(jìng)爭(zhēng)中脫穎而出。

課程運(yùn)用沙盤模擬情景體驗(yàn)，對(duì)精益生產(chǎn)的起源、理念、體系進(jìn)行講解。第一輪沙盤模擬運(yùn)用傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式制造產(chǎn)品，讓學(xué)員參與其中，把枯燥的理論用活靈活現(xiàn)的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)展現(xiàn)，讓學(xué)員體驗(yàn)傳統(tǒng)的生產(chǎn)制造方式對(duì)企業(yè)的利潤(rùn)、客戶滿意度、交貨期準(zhǔn)時(shí)率。第二輪沙盤模擬運(yùn)用精益生產(chǎn)單件流的方式，讓學(xué)員領(lǐng)悟企業(yè)應(yīng)該具備的生產(chǎn)制造方式是適應(yīng)市場(chǎng)的需求。第三輪沙盤模擬運(yùn)用一個(gè)流的生產(chǎn)方式加上現(xiàn)場(chǎng)改善來提升效率，讓學(xué)員在生產(chǎn)制造中發(fā)現(xiàn)企業(yè)存在的浪費(fèi)。通過沙盤模擬，讓學(xué)員自動(dòng)自發(fā)從“知”到“做”全面思考并運(yùn)用。最后講師進(jìn)行點(diǎn)評(píng)，讓學(xué)員再從“做”中到“悟”，步步提升，讓知識(shí)轉(zhuǎn)換為結(jié)合自身企業(yè)的活教材。

培訓(xùn)目標(biāo)：

● 理解精益生產(chǎn)方式的核心體系

● 掌握精益生產(chǎn)方式的原理原則

● 理解企業(yè)利潤(rùn)是依賴生產(chǎn)制造

● 激發(fā)全員參與改善的機(jī)制建立

● 學(xué)會(huì)系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)解決問題的思維

● 學(xué)會(huì)排除浪費(fèi)及現(xiàn)場(chǎng)改善標(biāo)準(zhǔn)

● 掌握公司整體價(jià)值流繪圖分析

培訓(xùn)對(duì)象：

全體需系統(tǒng)學(xué)習(xí)、掌握精益管理理念和方法的管理者和領(lǐng)導(dǎo)者

課程大綱：

引入：企業(yè)如何會(huì)越做越大？以及產(chǎn)生的后果？

第一講：時(shí)代發(fā)展引發(fā)精益

一、企業(yè)的趨勢(shì)需要精益

1. “七年之癢”危機(jī)需要精益的制造

1）1973年歐美股市崩盤

2）1980年美國(guó)經(jīng)濟(jì)衰退

3）1987年歐美股市崩盤

4）1994年債市危機(jī)

5）2001年美國(guó)科技泡沫

6）2008年次級(jí)債危機(jī)

7）2015年過剩經(jīng)濟(jì)危機(jī)

8）2022年．。。。。。。

2. 嚴(yán)重過剩的經(jīng)濟(jì)時(shí)代需要精益的產(chǎn)品

1）物資稀缺時(shí)代

2）供不應(yīng)求時(shí)代

3）供求平衡時(shí)代

4）供過于求時(shí)代

5）嚴(yán)重過剩時(shí)代

3. 創(chuàng)新發(fā)展需要精益生產(chǎn)

案例分析：金立手機(jī)的成長(zhǎng)衰落

二、客戶員工需要高產(chǎn)出

1. 客戶對(duì)產(chǎn)品要求個(gè)性化

2. 客戶對(duì)交期要求效率化

3. 客戶對(duì)質(zhì)量要求高端化

4. 客戶對(duì)價(jià)格要求實(shí)惠化

5. 員工收入需求愈來愈高

三、產(chǎn)品需要精益標(biāo)準(zhǔn)化

1. 產(chǎn)品從功能性轉(zhuǎn)化為智能型

2. 企業(yè)管理與技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)化

1）經(jīng)驗(yàn)行為

2）表準(zhǔn)管理

3）標(biāo)準(zhǔn)貫徹

4）持續(xù)改善

第二講：沙盤實(shí)操——傳統(tǒng)生產(chǎn)方式沙盤模擬

1. 現(xiàn)場(chǎng)分小組組裝設(shè)計(jì)生產(chǎn)線

2. 各小組購買原材料

3. 各工序了解作業(yè)指導(dǎo)書

4. 生產(chǎn)沙盤模擬規(guī)則講解

5. 客戶下達(dá)訂單需求

6. 各工序組裝加工產(chǎn)品

7. 成本、利潤(rùn)、交期、品質(zhì)、滿意度數(shù)字匯總

8. 學(xué)員內(nèi)部總結(jié)分享每個(gè)數(shù)字形成的原因

9. 講師點(diǎn)評(píng)指導(dǎo)

第三講：精益生產(chǎn)思想體系

一、精益的經(jīng)營(yíng)思想

1. 企業(yè)的首要任務(wù)——持續(xù)盈利

案例分析：持續(xù)盈利的四種途徑:提高產(chǎn)品價(jià)格、增加銷售額、控制財(cái)稅支出、降低過程成本

2. 降本增效的三大原則

1）縮短過程周期時(shí)間

2）局部工序服從整體

3）持續(xù)精進(jìn)改善思想

二、精益背后的豐田史

1.精益兩大支柱的淵源

1）自動(dòng)化形成發(fā)展階段

豐田創(chuàng)始人豐田佐吉——全球第一臺(tái)自動(dòng)紡織機(jī)誕生

2）準(zhǔn)時(shí)化形成發(fā)展階段

a二次世界大戰(zhàn)爆發(fā)帶來的過剩危機(jī)

b大野耐一臨危受命汽車廠長(zhǎng)，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)持續(xù)增長(zhǎng)，超過同行四家企業(yè)之和

2. 精益生產(chǎn)發(fā)展的全球熱潮

3. 精益生產(chǎn)的體系之屋構(gòu)建

三、精益的生產(chǎn)方式

1. 傳統(tǒng)大批量的生產(chǎn)方式已經(jīng)成為歷史

2. 多品種小批量定制化的生產(chǎn)方式已經(jīng)是趨勢(shì)

3. 精益價(jià)值流原則：讓一切流動(dòng)起來

1）認(rèn)識(shí)價(jià)值流圖

2）識(shí)別增值和不增值活動(dòng)

3）現(xiàn)場(chǎng)繪制價(jià)值流圖

第四講：沙盤實(shí)操——精益生產(chǎn)方式沙盤模擬

1. 現(xiàn)場(chǎng)分小組組裝設(shè)計(jì)生產(chǎn)線

2. 各小組購買原材料

3. 各工序了解作業(yè)指導(dǎo)書

4. 生產(chǎn)沙盤模擬規(guī)則講解

5. 客戶下達(dá)訂單需求

6. 各工序組裝加工產(chǎn)品

7. 成本、利潤(rùn)、交期、品質(zhì)、滿意度數(shù)字匯總

8. 學(xué)員內(nèi)部總結(jié)分享每個(gè)數(shù)字形成的原因

9. 講師點(diǎn)評(píng)指導(dǎo)

第五講：以人為中心的降本增效

一、系統(tǒng)問題思維意識(shí)

1. 正確認(rèn)知問題的定義：理想與現(xiàn)實(shí)的差距

2. 正確解決問題的科學(xué)思維

案例分析：老奶奶讓母雞一天生兩個(gè)蛋

案例分析：泰勒一年給公司節(jié)約8萬美元

1）找出問題真因

工具運(yùn)用：5WHY分析法

2）層層分解問題

工具運(yùn)用：海因里希法則

3）發(fā)動(dòng)全員智慧

工具運(yùn)用：“魚塘?xí)h”

3.問題分析解決的具體程序步驟

Step1 明確問題

Step2 解析問題

Step3 決定完成目標(biāo)

Step4 思索真正原因

Step5 制定措施

Step6 將措施貫徹到底

Step7 評(píng)價(jià)結(jié)果和過程

Step8 鞏固成果

二、生產(chǎn)效率提升及標(biāo)準(zhǔn)化

1.生產(chǎn)線平衡率

1）生產(chǎn)線平衡率的目的——找出瓶頸作業(yè)

案例運(yùn)用：生產(chǎn)線瓶頸改善對(duì)策

工具分享：生產(chǎn)線平衡率的的計(jì)算公式、生產(chǎn)節(jié)拍的計(jì)算方式

2）生產(chǎn)線平衡率提升的法則：重組、合并、取消、調(diào)整

2. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)三票

1）改善重復(fù)循環(huán)的作業(yè)

工具分享：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票

2）改善工序之間的平衡

工具分享：工序能力標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

3）挖掘循環(huán)作業(yè)的改善著眼點(diǎn)

工具分享：山積圖

工具分享：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可視票

郭老師

郭峰民老師 精益管理專家

16年精益生產(chǎn)管理輔導(dǎo)經(jīng)驗(yàn)

高級(jí)精益生產(chǎn)管理師

日本中部產(chǎn)業(yè)連盟研究員

曾任：振鴻鋼鐵集團(tuán)|精益生產(chǎn)項(xiàng)目經(jīng)理

曾任：南海現(xiàn)代企業(yè)集團(tuán)|精益生產(chǎn)項(xiàng)目經(jīng)理

曾任：科密集團(tuán)|事業(yè)部管理師

專業(yè)認(rèn)證：國(guó)際注冊(cè)ACI職業(yè)沙盤模擬講師、國(guó)際注冊(cè)ITMI人才管理師、TPS實(shí)踐家

出版著作：《工匠精神》、課程版權(quán)認(rèn)證：《體驗(yàn)式精益生產(chǎn)》、《班組長(zhǎng)管理》

曾主導(dǎo)操盤近20+個(gè)大型生產(chǎn)管理改善項(xiàng)目：國(guó)家電網(wǎng)、國(guó)家能源集團(tuán)、水務(wù)集團(tuán)、東莞松立塑膠實(shí)業(yè)、精煌金屬等

郭老師自2008年起，專注于精益生產(chǎn)管理。擅長(zhǎng)5s管理、現(xiàn)場(chǎng)可視化管理、企業(yè)降本增效等，具備豐富的知識(shí)儲(chǔ)備（每年前往日本，研修豐田公司精益管理體系、與日本優(yōu)秀企業(yè)家交流，萃取日本制造業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)管理改善經(jīng)驗(yàn)）和實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。曾推動(dòng)珠三角多家行業(yè)龍頭集團(tuán)企業(yè)的生產(chǎn)管理項(xiàng)目改善，為企業(yè)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)指標(biāo)大幅提升。

實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：

■ 曾任振鴻鋼鐵精益生產(chǎn)經(jīng)理，通過精益生產(chǎn)管理理念，為企業(yè)建立生產(chǎn)管理制度，解決企業(yè)純“人治”管理問題。實(shí)現(xiàn)成本降低689萬元，工數(shù)低減率降低16%，工傷事故減少65%。

■ 曾任南?，F(xiàn)代企業(yè)集團(tuán)精益生產(chǎn)經(jīng)理，運(yùn)用5S、WPF等改善工具，解決企業(yè)組織結(jié)構(gòu)臃腫問題，全面打造“精益化生產(chǎn)”，實(shí)現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)量、質(zhì)量直通率、換型效率分別提升20%、30%、48%，庫存、設(shè)備故障率、安全事故費(fèi)用分別下降25%、22%、63%。

■ 曾任科密集團(tuán)事業(yè)部管理師，通過企業(yè)特色經(jīng)營(yíng)生產(chǎn)管理體制建立，幫助企業(yè)完成由“人治”向“法治”、由“能人管理”向“制度管理”的轉(zhuǎn)變，形成“制度管人、流程管事”的規(guī)范管理，推進(jìn)家族企業(yè)向國(guó)際化企業(yè)的轉(zhuǎn)變。

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在線報(bào)名：情景學(xué)習(xí)——制造業(yè)降本增效沙盤模擬(廣州)