我要報(bào)名

咨詢電話：
手　　機(jī)：	郵箱：

課程對象

董事長、總/副總經(jīng)理、廠長、總監(jiān)、部門經(jīng)理/主管。本課程非常

適合總經(jīng)理帶領(lǐng)中高層管理人員一起參與學(xué)習(xí)，定會大有收益。

課程背景

假如你的企業(yè)存在以下問題，是該思考如何系統(tǒng)解決了：

1、工廠生產(chǎn)效率低下，雖強(qiáng)調(diào)改善，但無從下手或改善效果不明顯。

2、有訂單卻交不出貨，生產(chǎn)疲于應(yīng)對，交期延誤頻繁發(fā)生，客戶滿腹牢騷與不滿。

3、產(chǎn)品質(zhì)量問題經(jīng)常發(fā)生，不但提升不了質(zhì)量檔次，反而客戶投訴不斷。

4、各種成本居高不下，企業(yè)利潤率越來越低，成本管控難上加難，經(jīng)營難以為計(jì)。

5、人員招聘難，流動性大，員工歸屬感不強(qiáng)，積極性與主動性明顯不足，管理意識與能力無法滿足企業(yè)發(fā)展的需求。

6、管理松散，流程機(jī)制不健全，推諉扯皮、執(zhí)行不力、本位主義嚴(yán)重等不良現(xiàn)象，給企業(yè)帶來一系列的問題與困擾。

課程目標(biāo)

1、全面審視與評估企業(yè)PQCDM運(yùn)營現(xiàn)狀與水準(zhǔn)，找出差距與問題所在

2、了解同行業(yè)中優(yōu)秀企業(yè)的運(yùn)營水準(zhǔn)與評估標(biāo)準(zhǔn)

3、獲得提升PQCDM的思路與方法，為企業(yè)未來的改善提供落地實(shí)操方案

4、授課老師擁有非常豐富的PQCDM項(xiàng)目改善經(jīng)驗(yàn)，大量實(shí)際案例分享研討，帶著問題來，拿著方案回。

5、優(yōu)秀企業(yè)高層精英薈萃，一起交流、探討與分享。

培訓(xùn)大綱

第一部分、當(dāng)前制造企業(yè)必須突破的困境與挑戰(zhàn)

1、產(chǎn)能過剩，產(chǎn)品高度同質(zhì)化背景下，企業(yè)如何提升市場竟?fàn)幜?/p>

2、如何應(yīng)對人工、材料、各種運(yùn)營成本急劇上升

3、多種少量個性需求與成本之間矛盾如何協(xié)調(diào)解決

4、產(chǎn)品更新?lián)Q代快、生產(chǎn)交付時間不斷被壓縮，工廠如何縮短生產(chǎn)周期

■當(dāng)今現(xiàn)狀局勢分析，明確企業(yè)未來發(fā)展與解決問題的方向與思路

第二部分、生產(chǎn)效率（P）評估與效率改善提升

一、如何衡量企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)水準(zhǔn)

二、如何建立科學(xué)的評判標(biāo)準(zhǔn)

三、標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能、流線型產(chǎn)線效率、離散型產(chǎn)線效率、設(shè)備綜合效率（單臺或單元）、人均效率與效益，在不同企業(yè)的衡量應(yīng)用

四、項(xiàng)目實(shí)例展示與分享

■上海某電聲公司共有18條喇叭生產(chǎn)線，經(jīng)過改善：人均產(chǎn)量由248PCS/h提高到554PCS/h，每條產(chǎn)線操作員工由28人降至13人。

改善對策：布局與產(chǎn)線優(yōu)化、平衡分析、瓶頸識別、ECRS、自動化等方法實(shí)施改善。

■深圳某企業(yè)注塑車間人機(jī)操作改善，實(shí)現(xiàn)一人最多看管十六臺注塑機(jī)。四百多臺生產(chǎn)設(shè)備每班只需40多人。

改善對策：通過工裝夾具、半自動/自動化改造。

■東莞某玩具企業(yè)設(shè)備綜合效率OEE由58%提升至92%。

改善對策：快速切換、TPM維護(hù)、操作技能提升等配套方法實(shí)施改善

五、有效運(yùn)用JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)在解決生產(chǎn)的平穩(wěn)化、均衡化、同步化、以及物流與庫存方面所發(fā)揮的重要作用。

■案例分享：佛山某家電企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)JIT三年后給企業(yè)帶來的各種效果變化。

六、充分發(fā)揮“現(xiàn)代IE”在“產(chǎn)線布局、產(chǎn)線優(yōu)化、標(biāo)準(zhǔn)工時、瓶頸突破、效率測算、快速轉(zhuǎn)線換模、防呆防錯”等方面對生產(chǎn)效率所發(fā)揮的巨大作用。

■某大型上市家電企業(yè)通過IE現(xiàn)場改善，半年內(nèi)產(chǎn)線總體生產(chǎn)效率提升40%。

七、精確掌控物流供應(yīng)的及時性對生產(chǎn)效率的影響度。

■案例分析：如何做到車間之間、工段之間、上下工序之間物流平衡順暢

■案例分析：某企業(yè)供應(yīng)商物料準(zhǔn)時交付改善案例分享。

八、減少和消除質(zhì)量問題的發(fā)生，從需提升生產(chǎn)效率。

■案例分析：某企業(yè)精準(zhǔn)識別與突破關(guān)鍵質(zhì)量問題，總裝產(chǎn)線效率提升28%。

■案例分析：某企業(yè)通過“全面質(zhì)量管理”的實(shí)施，質(zhì)量問題發(fā)生率減少了80%，生產(chǎn)效率提升30%。

九、自動化與智能化大背景下，那些生產(chǎn)方式適合企業(yè)采用或借鑒。

■案例分享

第三部分、準(zhǔn)時交付率（D）評估與縮短生產(chǎn)周期

一、多種少量，交期越來越短，有訂單卻無法準(zhǔn)時交貨，如何適應(yīng)和滿足客戶

二、準(zhǔn)時交付率是衡量交付能力與生產(chǎn)績效的重要指標(biāo)

三、如何預(yù)測及制定合理的短、中、長期銷售與生產(chǎn)計(jì)劃

四、如何建立和完善計(jì)劃SOP制度體系

五、如何建立和完善產(chǎn)品數(shù)據(jù)機(jī)制

六、交期延誤八大原因分析。

■案例分享：東莞某企業(yè)通過生產(chǎn)計(jì)劃與制造系統(tǒng)優(yōu)化實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時交貨率由70%提升至92%。

■案例分享：佛山某企業(yè)通過改善物料供應(yīng)實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時交貨率由80%提升至95%。

■案例分享：深圳某企業(yè)通過車間生產(chǎn)效率提升實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時交付率由85%提升至98%。

七、縮短生產(chǎn)周期的五大方法

■案例分享：某企業(yè)通過精益生產(chǎn)的推動與實(shí)施，一年之后生產(chǎn)周期從45天縮短到20天左右。

■案例分享：某企業(yè)采用VMI縮短采購周期，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)周期從90天縮短到60天左右。

■案例分享：某企業(yè)通過從訂單—設(shè)計(jì)—計(jì)劃—采購—車間制造，全過程砍掉三分之一時間的方式，分兩個階段，經(jīng)過近兩年的改善，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)周期從60天縮短到28天。

八、如何制定和完善供應(yīng)鏈管理運(yùn)作體系

■案例分享：廣州某中小型企業(yè)供應(yīng)鏈成功管理模式分享

九、應(yīng)用先進(jìn)制造生產(chǎn)模式，以適應(yīng)多種少量、快速交付的市場趨勢。

■案例分享：國內(nèi)外前沿制造模式介紹。

第四部分、品質(zhì)（Q）現(xiàn)狀評估與品質(zhì)改善提升

一、質(zhì)量不僅是交期保證的前提，更決定了效率和成本的高低

二、客戶投訴、返工返修、報(bào)廢率高、過程質(zhì)量問題多、是眾多企業(yè)的心頭之痛

三、如何把控一次性合格率、OQC批次合格率、來料檢驗(yàn)合格率、不良率/維修率、報(bào)廢率

■案例分享：某企業(yè)每日/每周/每月品質(zhì)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)展示分析

四、如何建立有效的品質(zhì)保證機(jī)制

■案例分享：某上市家電企業(yè)品質(zhì)保證系統(tǒng)展示分析

五、如何建立全過程的質(zhì)量責(zé)任機(jī)制并落實(shí)到位

■案例：某日資企業(yè)品質(zhì)責(zé)任擔(dān)當(dāng)與控制過程分享

六、如何構(gòu)建全面有效的質(zhì)量信息與數(shù)據(jù)系統(tǒng)

■案例：某日資企業(yè)品質(zhì)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)匯總分析分享

七、如何構(gòu)建生產(chǎn)過程質(zhì)量信息反饋與有效處理機(jī)制

■案例：某德資企業(yè)生產(chǎn)過程品質(zhì)異常反饋與處理機(jī)制分享

八、如何構(gòu)建供應(yīng)商質(zhì)量信息反饋與有效處理機(jī)制

■案例：某臺資企業(yè)供應(yīng)商質(zhì)量異常與處理機(jī)制分享

九、如何實(shí)施重點(diǎn)質(zhì)量改進(jìn)計(jì)劃，落實(shí)關(guān)鍵過程與指標(biāo)改善

十、如何強(qiáng)化品質(zhì)溝通平臺與機(jī)制，加強(qiáng)部門之間的配合與協(xié)作

■案例：某日資企業(yè)品質(zhì)溝通協(xié)調(diào)機(jī)制分享

第五部分、成本（C）管控評估與有效降低成本

一、成本持續(xù)上漲，利潤空間被不斷擠壓，企業(yè)如何贏利與生存？

二、企業(yè)總成本降低10%，利潤將提高一倍以上

■案例分享：成本案例演算分析---錢到那里去了

三、精準(zhǔn)識別真假成本、可控與不可控成本

四、系統(tǒng)機(jī)制、運(yùn)營流程對效率和成本的影響

■案例分享：某港資企業(yè)運(yùn)作流程繁瑣所帶來的效率低下、人員浪費(fèi)。

五、如何消除生產(chǎn)活動中一切不增值浪費(fèi)

■案例分享：企業(yè)各種浪費(fèi)面面觀

六、如何管控好生產(chǎn)物料、供應(yīng)物流，最大限度地降低成本

■案例分享：某外資企業(yè)生產(chǎn)過程物料損耗控制案例分享

■案例分享：某民營企業(yè)采購與供應(yīng)鏈成本管控案例分享

七、通過實(shí)施精益生產(chǎn)、IE現(xiàn)場改善等手段提升效率，降低成本

■案例分享：某企業(yè)通過精益現(xiàn)場改善，一年之內(nèi)車間人均產(chǎn)值提升40%

八、有效提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低質(zhì)量成本

■案例分享：某企業(yè)在提升質(zhì)量的前提下，兩年時間將質(zhì)量成本從每年6千萬降到3千萬

九、前期導(dǎo)入目標(biāo)開發(fā)成本，在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段就將成本降下來

■案例分享：好的產(chǎn)品設(shè)計(jì)，能將成本降低15%

十、向半自動、全自動化生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變，實(shí)現(xiàn)少人化

■案例分享：某企業(yè)通過設(shè)備改造，實(shí)現(xiàn)一人操作多臺沖壓機(jī)。

十一、減少日常運(yùn)作中不必要的各種費(fèi)用與支出

■案例分享：某企業(yè)通過外包方式，一年減少各種費(fèi)用600多萬元。

第六部分、企業(yè)員工狀態(tài)（M）評估與有效激勵

一、員工打工心態(tài)嚴(yán)重，踢一踢動一動，欠缺主動性與積極性

■案例分享： 某企業(yè)如何在思想意識和心態(tài)上，讓員工實(shí)現(xiàn)自我“覺知”

二、工資漲了又漲，績效改了又改，問題和工作效果卻沒有什么改變

■案例研討：究竟該采用那種績效激勵機(jī)制才最適合你的企業(yè)和員工？

三、人才匱乏，招人難、留人更難；企業(yè)選、用、育、留機(jī)制不健全/不科學(xué)

■案例分享：某企業(yè)選人、用人、育人、留人成功機(jī)制分享

四、崗位與能力不匹配，欠缺上進(jìn)心，無法滿足企業(yè)發(fā)展需要

■案例分享：缺什么補(bǔ)什么，優(yōu)秀企業(yè)培訓(xùn)教育機(jī)制分享

五、部門之間、同事之間協(xié)作性差，推諉扯皮，工作執(zhí)行不力

■案例研討：協(xié)作不佳原因分析與解決對策

六、老板和高層被瑣事纏身，無法聚焦和處理重大和關(guān)鍵工作

■案例分享：老板和高層如何解放自己。

七、企業(yè)如何在員工規(guī)劃、績效激勵、企業(yè)文化等方面構(gòu)建有效的運(yùn)營管理系統(tǒng)

■案例研討：國內(nèi)某五金制品企業(yè)成功案例分享。

陳老師

華南理工大學(xué)工學(xué)碩士、中山大學(xué)工商管理碩士

精益智造管理與企業(yè)管理資深實(shí)務(wù)專家，擁有三十年在世界500強(qiáng)企業(yè)和管理咨詢行業(yè)高層管理經(jīng)驗(yàn)。

陳老師曾在在大型港資上市企業(yè)蜆華電器集團(tuán)、世界500

強(qiáng)美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔(dān)任生產(chǎn)經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、PMC經(jīng)理、PE/IE經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經(jīng)理等職務(wù)。

陳老師曾多次委派到日本豐田/松下/三菱、韓國三星、美國硅谷、歐洲奔馳/西門子等企業(yè)考察學(xué)習(xí)和深造。在企業(yè)任職期間大力推行精益生產(chǎn)、IE現(xiàn)場改善、成本管控、全面質(zhì)量管理的運(yùn)用，獲得了巨大的成功。經(jīng)過三十年的實(shí)踐、探索與研究，在精益智造、品質(zhì)提升、成本管控，和企業(yè)運(yùn)營管理方面，積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)和具有獨(dú)到的見解。

陳老師現(xiàn)擔(dān)任清華大學(xué)、北京大學(xué)、上海交大、廈門大學(xué)、中山大學(xué)、華南理工大學(xué)MBA/EMBA班、總裁班特邀講師(主講精益造智與企業(yè)運(yùn)營管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家, 是行業(yè)內(nèi)認(rèn)同度與贊譽(yù)度極高的精益智造與企業(yè)管理資深專家、高級授課講師和精益項(xiàng)目資深顧問。

2002年至今陳老師為滿足企業(yè)的實(shí)際需要，在全國各地成功舉辦了近2000多場講座，授課人數(shù)達(dá)到十幾萬多人次，曾接受過培訓(xùn)的企業(yè)一萬多家，并為近1000家企業(yè)提供過企業(yè)內(nèi)訓(xùn)和項(xiàng)目咨詢服務(wù). 陳老師實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)豐富，講授過程列舉大量案例，特別強(qiáng)調(diào)實(shí)用性和可操作性，深受聽課學(xué)員的好評和尊敬。

其中知名企業(yè)有： 其中知名企業(yè)有：國光電器、惠而浦家電、泰科電子、TCL集團(tuán)、新瑪基家電、美的集團(tuán)、深圳南太電子、超聲電子、東莞飛利浦、名幸電子、松下萬寶、三星電子、步步高電子、北京奔馳汽車 、愛信精機(jī)汽車零部件 、萬寶井汽車配件、東海橡塑汽車防震配件、本田車燈 、豐田汽車座椅 、本田汽車制鎖 、偉巴斯特汽配、華國光學(xué)、聯(lián)邦家私、浙江年年紅、錫山家具、韋邦家具、華南建材、聯(lián)塑集團(tuán)、鳳鋁鋁材、南玻集團(tuán)、科勒衛(wèi)浴、新中源陶瓷、歐普照明、雷士照明、禮興塑膠、中山國際玩具、臺灣憶霖食品、統(tǒng)一企業(yè)、百事可樂、可口可樂、紅豆集團(tuán)、百斯盾服飾、浙江報(bào)喜鳥、福建七匹狼、時代皮具、勵泰皮具、互太紡織、立白集團(tuán)、寶潔公司、虎彩印刷、永紅印刷、新天倫印刷、蒂森電梯、奧迪斯電梯、大洋電機(jī)、堅(jiān)士制鎖、金達(dá)五金、國泰五金、一汽錫柴、本田發(fā)動機(jī)、中集集團(tuán)、明毅電鍍機(jī)械、海天機(jī)械、上海世邦機(jī)械、臺灣聯(lián)眾不銹鋼、聯(lián)想集團(tuán)、德賽集團(tuán)、中電電力、重慶電力、汕頭移動通訊、匯豐銀行、西儀股份、中海油、中石油、廣西東亞糠業(yè)、中糧集團(tuán)、三一重工、廣西柳工、西部礦業(yè)、云天化、魯西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。

陳老師將歷時三十年積累起來豐富的精益制造與管理經(jīng)驗(yàn)，進(jìn)行濃縮升華,先后出版了：

1、《精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)案例》《精益生產(chǎn)深入推進(jìn)與障礙突破》《現(xiàn)代IE有效運(yùn)用與精益現(xiàn)場改善》《卓越現(xiàn)場改善與成本控制》《生產(chǎn)計(jì)劃與物料控制》《全面質(zhì)量管理推行案例》。

2、《中高層干部核心管理能力提升》《打造優(yōu)秀的一線主管》《如何管理和引領(lǐng)新一代員工》《從技術(shù)走向管理的跨越》。

3、《成功管理與情境領(lǐng)導(dǎo)》《企業(yè)運(yùn)營八大癥結(jié)與解決對策》《策劃、溝通與執(zhí)行》等專著和光碟,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。

咨詢項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn):

陳老師在從事企業(yè)運(yùn)營管理與咨詢行業(yè)的三十年中,曾為家電和電子企業(yè)、汽車和零配件企業(yè)、五金制品企業(yè)、玩具與塑膠企業(yè)、服裝與鞋帽企業(yè)、食品企業(yè)、化工企業(yè)、家具企業(yè)、印刷企業(yè)、鋼鐵企業(yè)、IT企業(yè)等200多家企業(yè)提供過全程的咨詢項(xiàng)目服務(wù)，均獲得了良好的效果和得到企業(yè)的一致認(rèn)同。

我要報(bào)名

在線報(bào)名：PQCDM五維運(yùn)營力評估與突破提升(廣州)