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課程背景：

您的企業(yè)是否面臨如下困惑？

1、您生產(chǎn)的產(chǎn)品是否是少批量多品種、多批次的供給客戶，客戶的交貨周期越來越短，而且對交付的要求越發(fā)嚴(yán)格，而您為實現(xiàn)利益最大化正苦苦尋找一種新的有效的生產(chǎn)控制方法？

2、您是否覺得管理流程復(fù)雜，從接單到出貨周期過長，只能用大量的資金風(fēng)險（庫存）為如下的表現(xiàn)買單：

過程能力指數(shù)低下，質(zhì)量、產(chǎn)量處于非安定化狀態(tài)？

采購的不及時，過程不良造成的生產(chǎn)節(jié)奏（計劃）紊亂？

訂單變更、緊急插單頻繁，工廠無法做出有效反應(yīng)？

3、想改變目前的局面，做過些改善但效果不好，實施起來千頭萬緒，不知該無何下手？

本課程將協(xié)助您：

繪制未來藍(lán)圖，找到改善方向---闡述運用價值流分析來識別價值，哪些是增值的活動，哪些是不增值的活動。

明確技法應(yīng)用，確定改善方法---并通過改善方法消除或減少不增值的活動（浪費）。

通過精益改善技法12模塊的綜合運用，注入精益價值觀，從而提高效率、降低成本，進(jìn)而提高綜合競爭力。

課程目的：

1、理解和學(xué)會使用價值流分析工具，有效識別價值和非增值活動；

2、充分認(rèn)識在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生哪些浪費，掌握常用的流程改進(jìn)手法和改善技巧，減少浪費，降低成本；

3、革新觀念，育成各級人員的精益生產(chǎn)意識（品質(zhì)、客戶、成本、現(xiàn)場、改善等精益觀念）；

4、構(gòu)建精益管理藍(lán)圖，提高管理安定化和活性化；

5、活用系統(tǒng)管理思維，構(gòu)建組織和精益管理系統(tǒng)，有序推進(jìn)以達(dá)精益生產(chǎn)模式之目的（減少資金積壓， 提升周轉(zhuǎn)率，實現(xiàn)及時產(chǎn)品和服務(wù)交付，以最大程度的滿足客戶，并縮小總生產(chǎn)成本。）

適合對象：

制造業(yè)生產(chǎn)及運營系統(tǒng)各級管理人員

課程內(nèi)容：

前言

精益復(fù)雜化是背離企業(yè)實踐精益的不良現(xiàn)象

只有簡單才有效，精益其實很簡單，關(guān)鍵在于正確的認(rèn)識和持續(xù)的行動

第一章、認(rèn)識精益---精益是內(nèi)核

通過介紹精益的由來及功效，讓我們?nèi)绾握J(rèn)識精益

精益是一種現(xiàn)代生產(chǎn)方式，這是其基本涵義；

它是一項提高企業(yè)實力的行動，一項企業(yè)改造活動；

它是一種提高企業(yè)競爭力的首選戰(zhàn)略；

它是一種企業(yè)文化，其作為企業(yè)內(nèi)涵的折射一種藝術(shù)語言來解釋，這就是“內(nèi)核”。

第二章、了解精益---精益是變革

1、豐田方式是一場意識革命

• 市場需要什么？
• 企業(yè)持續(xù)生存根基到底是什么？

2、TPS生產(chǎn)模式-關(guān)鍵意識

• 浪費、效率、庫存

3、浪費

• 成本主義
• 無用功
• 勞動改善勝過勞動強化
• 七種浪費

4、效率

• 真效率和假效率
• 個體效率和整體效率
• 傢動率和可動率

5、庫存

• 庫存的危害與后果

6 . 新思維造就新系統(tǒng)

• TPS系統(tǒng)圖

第三章、運用價值流分析繪制精益藍(lán)圖

1、 價值流圖析技術(shù)與方法

• 價值流
• 價值流圖析技術(shù)
• 價值流圖析技術(shù)

2、 價值流圖析實際應(yīng)用

價值流圖析實施中的問題和需注意的事項

• 選定產(chǎn)品系列
• 繪制價值流現(xiàn)狀圖
• 繪制未來價值流圖
• 計劃的制定、實施與效果評估
• 價值流圖析技術(shù)實施效果

3、價值流圖析技術(shù)的現(xiàn)狀和未來

第四章、剖解精益---精益是技法

-12大模塊及其詳細(xì)解析

【6S、平準(zhǔn)化、一個流、流線化、小批化、定位、T/T生產(chǎn)、實績管理、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、（品）質(zhì)、設(shè)備、看板】

詳細(xì)講解各模塊的實戰(zhàn)方法，從思路、著眼到著手。從主項目、中項目到支援項目的明確，處處有實招，招招可落地。

結(jié)束語：實施精益，意識比工具更重要

李老師

名課堂特聘生產(chǎn)管理培訓(xùn)師，中國管理研究院精益生產(chǎn)研究所所長，香港培訓(xùn)認(rèn)證中心、國際資格認(rèn)證中心特約高級教練，日本能率協(xié)會咨詢顧問受訓(xùn)，實戰(zhàn)派日式精益生產(chǎn)管理改善專家，美國培訓(xùn)聯(lián)盟GA注冊培訓(xùn)師，美國培訓(xùn)聯(lián)盟GA執(zhí)證TTT培訓(xùn)講師；

主要經(jīng)歷：

曾在日本接受過3年專業(yè)的日式精益生產(chǎn)管理教育訓(xùn)練，系統(tǒng)研修TPS，深得豐田生產(chǎn)方式精髓。

擁有8年日資世界500強企業(yè)高管經(jīng)驗，曾成功策劃與實施“十倍速”與“GMB”之路，取得了戰(zhàn)略性突破。國內(nèi)近10年推行日式精益生產(chǎn)管理咨詢經(jīng)驗，對制造業(yè)各類企業(yè)管理問題有深入的研究。

現(xiàn)主持多個咨詢實戰(zhàn)項目，其主持之項目注重實際，且注重企業(yè)管理觀念更新、過程與組織設(shè)計、管理工具的適切運用。強調(diào)實際技法，簡單、實用、可操作。

多年研究和實踐日式精益國內(nèi)化的應(yīng)用，全面梳理并剖解日式精益生產(chǎn)的12大模塊，從各模塊的項目確立、中項目、支援項目的結(jié)構(gòu)延展，層層細(xì)剖，從核心要點到著眼點、實施要點的精準(zhǔn)明確，強調(diào)3個歸位即：角色歸位、系統(tǒng)歸位、工具歸位，全面、系統(tǒng)闡述，剔除在日式精益生產(chǎn)理解及實施的誤區(qū)，受到企業(yè)界廣泛的認(rèn)同與好評。

研究領(lǐng)域：

組織精益化管理變革體系、精益品質(zhì)保證體系、精益生產(chǎn)開發(fā)體系、精益生產(chǎn)成熟度評價；

價值流VSM咨詢、生產(chǎn)布局LAYOUT設(shè)計、生產(chǎn)計劃平準(zhǔn)化體系 、生產(chǎn)KANBAN拉式體系；

精益生產(chǎn)控制標(biāo)準(zhǔn)化體系、生產(chǎn)單件流0PF體系、快速換模SMED、TPS改善鍛煉道場咨詢輔導(dǎo)、精益6S、TPM體系、精益班組建設(shè)體系。

授課風(fēng)格：

李老師的日式精益套裝課程，系統(tǒng)規(guī)范，強調(diào)簡單、實用、可操作?；顫姡哪?，課堂氣氛活躍，善用大量實戰(zhàn)案例啟發(fā)學(xué)員，參與性、互動性、實用性強。

學(xué)員反饋：

經(jīng)過系列培訓(xùn)，達(dá)成了近乎100%課程滿意度的記錄，學(xué)員反饋：李老師的課程從理念、系統(tǒng)的剖解到實施技法的應(yīng)用，非常實戰(zhàn)，是我們集團(tuán)開始導(dǎo)入外訓(xùn)以來至今，效果最好，課程最系統(tǒng)，最具操作意義的課程。我們近期還要組織1次，邀請集團(tuán)經(jīng)營層來聽聽，為實現(xiàn)集團(tuán)經(jīng)營目標(biāo)，我們還要繼續(xù)和李老師合作，一起確定些項目進(jìn)行穩(wěn)步推進(jìn)?！旧虾：教臁?/p>

公司高管在聽過李老師的公開課后，確定在企業(yè)內(nèi)部召開2期150人次的督導(dǎo)者訓(xùn)練課程。第一期圓滿結(jié)束后，先期參加培訓(xùn)的王副總說：這堂課解決了困惑我們2年的基礎(chǔ)管理如何建設(shè)的問題，下期我會邀請董事長、總經(jīng)理、高管們都來聽聽，督導(dǎo)技法在目前適合我們所有部門和所有管理干部。在第2期，通道被擠滿了，人數(shù)由75人猛增到120人。在2期課程的結(jié)業(yè)儀式上，公司上下給課程以充分的肯定，并當(dāng)即確定為期半年的精益化班組建設(shè)項目作為合作的開端?！疽疗芳瘓F(tuán)】

服務(wù)客戶：上海航天集團(tuán)及下屬企業(yè)、河北鋼鐵集團(tuán)及下屬企業(yè)、伊品集團(tuán)及下屬生物工程、昊凱股份、廣州白云集團(tuán)、兵器集團(tuán)、滬東中華造船、陜汽南車集團(tuán)、長城地產(chǎn)集團(tuán)、東風(fēng)汽車、廣州東芝、朝日精密、富士康精密、廣船國際、長城計算機(jī)、美心集團(tuán)、長江電工集團(tuán)、嘉儀嘉業(yè)教育科技、金侖股份、華堅鞋城（贛州基地）、百幕航空、夢娜控股集團(tuán)、乾元浩生物集團(tuán)、惠康特種空調(diào)、明興電纜、依利奧（美資）、維特機(jī)電、重慶康輝等上百家企業(yè)… …

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