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課程背景：

在市場競爭白熱化與行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)持續(xù)升級的雙重壓力下，企業(yè)現(xiàn)場管理已成為決定其生存發(fā)展的關(guān)鍵因素。如今，客戶不再局限于考察產(chǎn)品與報價，在合作前必定深入企業(yè)現(xiàn)場，對現(xiàn)場管理、人員狀態(tài)、流程控制等方面進行嚴(yán)格審核。與此同時，ISO 質(zhì)量管理體系認證、安全生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化審核等各類資質(zhì)審核也不斷提高要求，對企業(yè)現(xiàn)場管理的規(guī)范性、標(biāo)準(zhǔn)化提出了更高挑戰(zhàn)。

然而，眾多企業(yè)在現(xiàn)場管理中存在諸多問題，嚴(yán)重制約了企業(yè)發(fā)展。生產(chǎn)現(xiàn)場物品擺放雜亂無章、設(shè)備維護記錄殘缺不全、安全標(biāo)識模糊不清等現(xiàn)象屢見不鮮，導(dǎo)致企業(yè)在資質(zhì)審核與客戶驗廠環(huán)節(jié)頻頻失利，錯失大量優(yōu)質(zhì)合作機會。在訂單獲取方面，混亂的生產(chǎn)現(xiàn)場、不透明的生產(chǎn)進度，即便產(chǎn)品質(zhì)量達標(biāo)，也難以贏得客戶信任，造成訂單大量流失。而企業(yè)內(nèi)部，傳統(tǒng)管理模式下“救火式”管理頻發(fā)，缺乏科學(xué)管理方法與工具，員工工作積極性不高，團隊協(xié)作矛盾不斷，最終導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下、運營成本居高不下。

為幫助企業(yè)突破困境，本課程深度融合5S管理、目視化管理、看板管理等先進理念與方法，致力于為企業(yè)打造規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化、可視化的現(xiàn)場管理體系。通過系統(tǒng)化的課程設(shè)計，幫助企業(yè)解決現(xiàn)場管理中的實際問題，提升現(xiàn)場管理水平，增強客戶信任度，提高生產(chǎn)效率，降低運營成本，全面提升企業(yè)核心競爭力，助力企業(yè)在激烈的市場競爭中脫穎而出。

課程收益：

1. 深入學(xué)習(xí)5S管理標(biāo)準(zhǔn)與目視化管理規(guī)范，掌握設(shè)備維護記錄體系的搭建方法，以及安全標(biāo)識的科學(xué)設(shè)置原則，能夠獨立完成現(xiàn)場環(huán)境的全面優(yōu)化升級，積累豐富的現(xiàn)場管理標(biāo)準(zhǔn)化經(jīng)驗，為應(yīng)對各類資質(zhì)認證與審核工作打下堅實基礎(chǔ)。

2. 熟練運用5S目視化管理方法，學(xué)會通過可視化手段優(yōu)化現(xiàn)場秩序，實現(xiàn)生產(chǎn)進度的直觀呈現(xiàn)。

3. 系統(tǒng)掌握可視化安全警示系統(tǒng)的構(gòu)建要點，以及5S?；反鎯?、設(shè)備操作規(guī)范。學(xué)會利用看板實時監(jiān)控現(xiàn)場風(fēng)險，提升對安全隱患的敏銳洞察力與應(yīng)急處理能力。

4. 全面掌握看板管理、走動管理、班前會管理等實用方法，擺脫傳統(tǒng)低效的“救火式”管理模式。學(xué)會科學(xué)規(guī)劃現(xiàn)場管理流程，提升對生產(chǎn)異常情況的快速響應(yīng)能力。

5. 培養(yǎng)系統(tǒng)化的現(xiàn)場管理思維，將5S管理理念深度融入日常工作。熟練運用各類目視化工具，不僅能獨立完成現(xiàn)場管理工作，還能帶動團隊成員共同進步，助力打造積極向上的團隊管理文化。

課程對象：

1. 企業(yè)的總經(jīng)理、廠長

2. 生產(chǎn)、質(zhì)量、工藝、設(shè)備、安全等相關(guān)管理人員

3. 一線班組、作業(yè)員、檢驗員、維修員等

課程方式：

課程講授65%+案例分析及小組研討15%+實操練習(xí)20%

課程大綱:

思考：如何理解“現(xiàn)場就是市場”這句話

第一講：5S與目視化管理體系構(gòu)建

小組討論：理想中，企業(yè)的現(xiàn)場應(yīng)該是什么樣的？

演繹方法：小組討論-發(fā)表-總結(jié)

一、精益現(xiàn)場管理

1. 精益現(xiàn)場的核心要素

2. 現(xiàn)場區(qū)域管理

1）區(qū)域管理：區(qū)域的三級劃分

a公司級

b工廠級

c車間/班組級（含標(biāo)準(zhǔn)）

小組討論：生產(chǎn)現(xiàn)場劃分哪些典型區(qū)域

案例：現(xiàn)場區(qū)域劃分案例

2）區(qū)域的標(biāo)準(zhǔn)建立

3）區(qū)域的維持基準(zhǔn)

二、5S管理的基礎(chǔ)認知

案例研討：5S管理推進案例

小組發(fā)表：5S管理推行失敗的原因有哪些？如何有效推進5S管理？

1. 5S管理失敗常見的五大原因

1）管理者意志不堅定

2）對5S的理解不深

3）沒有計劃和目標(biāo)，停留于形式

4）未讓員工收益

5）沒有將管理融入到5S推行中

2. 5S推進成功的3大要素

3. 5S的起源與發(fā)展歷史

尋字游戲：企業(yè)為什么要做5S

課堂問答：如何你是客戶你會選擇誰的產(chǎn)品？

4. 推行5S的目的

三、5S管理的實施路徑

1. 1S整理

1）現(xiàn)場物品要與不要的區(qū)分

2）現(xiàn)場調(diào)查與定點攝影

3）制定“不要物”基準(zhǔn)

4）確定“不要物”臨時存放場所

5）“不要物”登記移動

2. 2S整頓

1)“必要物”的分配擺放

2）整頓的三不、三定、三無原則

案例：整頓實施案例

3）布局調(diào)整

4）形跡化管理

5）現(xiàn)場整頓管理

a物品的可視化

b作業(yè)的可視化

c區(qū)域的可視化

d品質(zhì)的可視化

e安全的可視化

6）人員管理的可視化

a人員儀容、著裝規(guī)范明示化

b人員職務(wù)明示化

c人員崗位明示化

d新員工明示化

e人員去向明示化

f人員操作熟練度明示化

g多能工明示化

h人員出勤、精神狀態(tài)明示化

3. 3S清掃

1）清掃前的準(zhǔn)備

a工具的準(zhǔn)備

b人員的指定

c任務(wù)的分配

2）清掃方法

a從上到下

b從里到外

c從復(fù)雜到簡單

3）發(fā)生源及困難源對策

4. 4S清潔

1）將現(xiàn)場所有區(qū)域責(zé)任到人（活動MAP）

2）5S責(zé)任表的制定：5S維持基準(zhǔn)表

3）紅牌作戰(zhàn)

4）建立5S的考核評價

5. 5S素養(yǎng)

1）素養(yǎng)在企業(yè)的展現(xiàn)

a班前會制度的推進

b 5S改善活動氛圍的營造

c改善示范點制度的推進

d改善提案制度的推進

2）習(xí)慣化形成的階段

——強制-半強制-自覺

案例解析：某企業(yè)5S推進的4個層次管理

案例解析：3個不同行業(yè)的5S目視化手冊標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建案例

案例解析：5S推行視頻案例1-2個（對應(yīng)行業(yè)）

四、目視化管理

目視化小游戲：看著我，聽我說，跟我做

1. 可視化管理目的和作用

2. 目視化管理的方法

1）色彩化、圖示化

2）自動提示化

3）標(biāo)志位置合理化

4）聲音并用化

3. 目視化管理企業(yè)推行的原則

1）統(tǒng)一

2）醒目

3）簡潔

4）實用

5）嚴(yán)格

案例：目視化管理實例說明

4. 可視化判斷的常用標(biāo)準(zhǔn)

5. 在制品管理可視化先進先出FIFO

案例：企業(yè)可視化推進案例

第二講：卓越現(xiàn)場管理進階策略

一、看板管理

1. 看板管理的起源及基本概念

2. 看板的三大分類

1）宣傳看板

2）指標(biāo)看板

3）管理看板

3. 看板的五大功效

案例解讀：企業(yè)現(xiàn)場管理看板實施

二、企業(yè)參觀通道規(guī)劃

1. 參觀通道打造的目的

2. 打造參觀通道的模塊

1）企業(yè)理念、文化

2）企業(yè)的發(fā)展歷程及大事記

3）企業(yè)的概況及整體形象

4）企業(yè)的管理實踐活動

5）優(yōu)秀人物、事跡展示

6）革新思想宣傳畫

3. 參觀通道導(dǎo)入及實施流程

1）推進辦及高層溝通

2）實地考察、設(shè)計路線

3）VIP通道確定

4）VIP通道方案規(guī)劃

5）版樣審核

6）看板制作

7）方案實施及驗收

4. 參觀通道路線規(guī)劃原則

1）全面精要

2）精致美觀

3）動靜結(jié)合

4）簡潔易看

5）不重復(fù)行走

6）從會議室/會客室開始的原則

案例解析：企業(yè)參觀通道規(guī)劃案例

二、走動管理（Gemba Walk）

1. 走動管理的三要素

1）安全

2）合規(guī)性

3）引導(dǎo)解決問題

2. 大野耐一圈（現(xiàn)場巡視）

3. 走動管理的四大步驟

1）看現(xiàn)場

2）看指標(biāo)

3）問現(xiàn)狀

4）查執(zhí)行

4. 走動管理層級審核步驟

1）計劃：基本過程分層審核計劃，選擇待審工位

2）實施審核：按照檢查表進行審核

3）反饋結(jié)果：審核結(jié)果通知所有組員，對不符合項并完成相應(yīng)的對策措施表

4）跟蹤驗證：跟蹤關(guān)閉的項目，確保在問題定期關(guān)閉

5. 主管班長日常管理要點

1）安全、質(zhì)量

2）效率、成本

3）人員狀態(tài)、環(huán)境狀態(tài)

三、班前會管理

課堂問答：為什么要班前會？

1. 班前會開展的內(nèi)容

1）班前會的教導(dǎo)、理念、目標(biāo)事項

2）班前會的三觀四必講

a三觀：觀聚散、觀動靜、觀問答

四講：講人員、講安全、講任務(wù)、講標(biāo)準(zhǔn)

視頻案例解析：某國內(nèi)龍頭企業(yè)班前會案例

2. 企業(yè)開展班前會的注意事項

3. 班前會的評價流程——班前會評價表96*

小組課堂演練：班前會流程

課后案例交流、總結(jié)：

1. 企業(yè)質(zhì)量改善推行案例分享、交流、研討

2. 知識回顧、總結(jié)

郭老師

郭偉明老師 精益管理實戰(zhàn)專家

15年精益管理實戰(zhàn)+10年資深高級咨詢顧問經(jīng)驗

Six Sigma BB（六西格瑪黑帶）

PMP項目管理國際認證

曾任：科倫藥業(yè)丨精益經(jīng)理

曾任：富士康科技集團丨精益主管

曾任：華陽集團丨精益負責(zé)人

擅長領(lǐng)域：精益六維管理、現(xiàn)場管理、質(zhì)量管理、精益六維降本增效、數(shù)字化生產(chǎn)、精益五星班組建設(shè)、精益生產(chǎn)項目咨詢落地、企業(yè)流程改善、績效管理、阿米巴經(jīng)營等

賦能100+工廠/企業(yè)：為福耀集團（十一家分子公司）、國家電網(wǎng)、華潤三九醫(yī)藥等100多家制造型企業(yè)提供精益咨詢指導(dǎo)，首創(chuàng)《精益六維管理》課程體系，開展500多場精益相關(guān)培訓(xùn)，好評率超99%。

操盤100+精益管理項目：主導(dǎo)實施100+精益生產(chǎn)全周期項目，依托獨創(chuàng)的系統(tǒng)化降本增效模型，助力企業(yè)實現(xiàn)超10億元業(yè)績增量，形成“方案設(shè)計-執(zhí)行落地-效果驗證”的全鏈條實戰(zhàn)方法論。

培育1000+精益人才：主導(dǎo)企業(yè)大學(xué)與精益技能道場建設(shè)，創(chuàng)新推出3K精益改善系統(tǒng)（DK班組級、PK管理級、SK高管級），累計培養(yǎng)100+精益推進專員、100+綠帶/黑帶專家，成功打造800+星級標(biāo)桿班組，形成階梯式人才培養(yǎng)與實踐轉(zhuǎn)化體系。

斬獲多項國家級行業(yè)榮譽：輔導(dǎo)的QCC品管圈多次獲得中國質(zhì)量協(xié)會一等獎，并在全國精益管理項目發(fā)表賽、中國機械工業(yè)協(xié)會評選中屢獲佳績。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

郭老師擁有深厚的精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，橫跨醫(yī)藥制造、電子科技、汽車零部件等多行業(yè)，精通多類型企業(yè)精益體系構(gòu)建與現(xiàn)場效能突破，擅長應(yīng)用5S目視化、TPM、價值流等精益管理工具驅(qū)動企業(yè)長效變革，兼具跨國企業(yè)與本土龍頭企業(yè)的體系落地能力，幫助企業(yè)實現(xiàn)從戰(zhàn)略規(guī)劃到現(xiàn)場落地的全鏈路精益管理。

任【科倫藥業(yè)集團-精益經(jīng)理】——構(gòu)建全維度精益生態(tài)，驅(qū)動企業(yè)效益躍升

精益管理體系構(gòu)建：主導(dǎo)搭建集團級及10余家分子公司精益改善系統(tǒng)，建立戰(zhàn)略目標(biāo)拆解責(zé)任機制，導(dǎo)入課題與提案改善體系。通過系統(tǒng)化管理，推動人均提案量達0.6條/人，年均課題762項，輔導(dǎo)團隊QCC課題榮獲中國質(zhì)量協(xié)會一等獎。

標(biāo)準(zhǔn)化流程打造：聚焦輸液、原料藥等產(chǎn)品，完成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與工時體系搭建，編制8000余份標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件、1031份標(biāo)準(zhǔn)流程。同時建立生產(chǎn)、檢驗、維護等全環(huán)節(jié)審核優(yōu)化機制，以標(biāo)準(zhǔn)化推動生產(chǎn)管理規(guī)范化，為高效穩(wěn)定生產(chǎn)筑牢根基。

精益人才培育：構(gòu)建公司精益人才認證體系，針對新員工、班組長等不同層級，完善分層培訓(xùn)課程。成功培養(yǎng)116名分子公司精益專員、28名精益主管，并搭建精益班組體系，為企業(yè)精益管理儲備專業(yè)人才梯隊。

成本效益突破：創(chuàng)新建立班組級核算體系，開發(fā)數(shù)字化成本核算系統(tǒng)，實現(xiàn)訂單/班組級成本精準(zhǔn)追溯。通過精細化成本管控，推動產(chǎn)品制造單耗下降11%，分公司年度改善收益從4000萬提升至1億，大幅提升企業(yè)經(jīng)濟效益。

任【華陽集團-精益負責(zé)人】——革新精益管理模式，實現(xiàn)全鏈條質(zhì)量與效率雙提升

生產(chǎn)精益模式變革：導(dǎo)入精益阿米巴核算與六維五星班組管理體系，建立三級獨立核算改善體系。從成本、效率等多維度進行精細化管理，助力行業(yè)利潤率年均提升11%，推動企業(yè)生產(chǎn)模式向精益化、高效化轉(zhuǎn)型。

班組能力矩陣建設(shè)：主導(dǎo)六維星級班組建設(shè)，建立管理體系與課程系統(tǒng)，培育700+名班組長，認證300+個一星班組、二星班組58個、三星班組12個，使一線現(xiàn)場達到高端客戶體系要求。

精益質(zhì)量體系搭建：搭建精益質(zhì)量自工序完結(jié)體系，建立品質(zhì)規(guī)則、指標(biāo)及風(fēng)險控制體系，完成華為等關(guān)鍵產(chǎn)品要件整備，實現(xiàn)產(chǎn)品一次合格率提升7%，內(nèi)部質(zhì)量損失下降13%，成品率提升9%，退貨率PPM下降5.3%，質(zhì)量損失、客戶投訴分別降低23%和35%。

供應(yīng)鏈效率改善：實施PMC訂單計劃精細化管理，推進LCIA低成本自動化與產(chǎn)線優(yōu)化。通過對標(biāo)準(zhǔn)工時、物耗等精準(zhǔn)核算，實現(xiàn)產(chǎn)線人均效率UPPH提升31%，庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)下降31%，計劃準(zhǔn)時達成率提升23%。

任【富士康-精益主管】——推動智能制造轉(zhuǎn)型，樹立行業(yè)精益管理標(biāo)桿

TPM體系全域落地：主導(dǎo)MCEBG精密機構(gòu)模組四大制程（成型/沖壓/電鍍/裝配）TPM體系建設(shè)，構(gòu)建設(shè)備維護標(biāo)準(zhǔn)課程，實現(xiàn)90%人員自主保全覆蓋，打造全員維護文化。

自動化與人效優(yōu)化：深度推進LCIA低成本自動化與「機器換人」項目，導(dǎo)入成型機械手、自動包裝設(shè)備，優(yōu)化產(chǎn)線布局，現(xiàn)場作業(yè)人員精簡23%+，人均UPPH累計提升41%+，工序自動化率達行業(yè)領(lǐng)先水平。

設(shè)備數(shù)字化轉(zhuǎn)型：牽頭搭建IES系統(tǒng)與設(shè)備OEE數(shù)據(jù)平臺，標(biāo)桿設(shè)備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時間（TBF）延長32%，故障修復(fù)時間（TTR）縮短23%，成果快速復(fù)制至事業(yè)群各部門。

部分項目經(jīng)驗：

郭老師擔(dān)任資深精益管理咨詢專家期間，通過全產(chǎn)業(yè)鏈精益系統(tǒng)落地，助力中國企業(yè)從“粗放生產(chǎn)”向“精益運營”、從“經(jīng)驗驅(qū)動”向“數(shù)據(jù)驅(qū)動”轉(zhuǎn)型，構(gòu)建可持續(xù)的高質(zhì)量發(fā)展競爭力。

【1】“醫(yī)藥”制造業(yè)精益管理咨詢項目成果：

豪森藥業(yè)：對PMC訂單全過程進行價值流程梳理改善，庫存金額下降23%，制造周期縮短31%，重點產(chǎn)品制造成本降低21%；開展全員提案改善并建立部門級重點課題攻關(guān)活動，提案改善收益4660萬元，完成改善課題>32個、QCC課題>102個。

中和藥業(yè)：導(dǎo)入全面精益管理項目，生產(chǎn)線開展人機分析及LOB平衡改善活動，人機效率提升23%、生產(chǎn)效率提升35%；對各車間潔凈區(qū)及一般區(qū)重點設(shè)備開展TPM全面維護，TPM兩源問題改善1123項，設(shè)備注油點優(yōu)化186處，QCC課題35個，2項獲中國質(zhì)量協(xié)會金獎。

【2】“能源裝備”制造業(yè)精益咨詢項目成果：

許繼集團：導(dǎo)入全面精益改善及星級班組項目，4大變壓器產(chǎn)線開展生產(chǎn)效率OPE\OEE分析改善，現(xiàn)場作業(yè)效率篇平均提升35%，人均效率提升31%，總裝產(chǎn)線效率提升41%；對車間及質(zhì)量部門進行防止流出確認作業(yè)設(shè)計及崗位自工序完結(jié)評價，質(zhì)量問題改善1.3萬件，內(nèi)部質(zhì)量損失下降33%，部分關(guān)鍵設(shè)備開展LACIA自動化改善，產(chǎn)生收益4300萬元。

愛旭太陽能：在全球首創(chuàng)“雙面BC型高效太陽能電池”產(chǎn)線進行“0-1”建廠管理輔導(dǎo)，對13條國內(nèi)最先進的電池產(chǎn)線、8條組件產(chǎn)線進行全周期管理，培養(yǎng)新員工培養(yǎng)2200余名，13條條安裝調(diào)試至達標(biāo)交付；產(chǎn)線良率提升23%，故障率下降31%，設(shè)備調(diào)試周期縮短76%。

【3】“冶金化工”行業(yè)精益變革項目成果：

攀鋼集團：對集團物流公司、煉鐵廠、煉鋼廠、冷軋廠開展精益星級班組管理及卓越現(xiàn)場提升項目。生產(chǎn)效率累計提升23%，現(xiàn)場在制品減少62%；構(gòu)建精益六維班組381個；育成精益紅帶管理者89名、黑帶42名、黃帶600余人；質(zhì)量問題改善261件，價值流優(yōu)化213處，改善提案收益310萬元。

新宙邦集團：主導(dǎo)集團及5家分子公司開展精益改善及星級班組項目，實現(xiàn)生產(chǎn)效率累計提升45%，關(guān)鍵化工產(chǎn)品良率提升25%；構(gòu)建精益五星班組677個。5S目視化覆蓋100%，安全隱患改善1549處，流程縮短23%。LACIA自動化改善209處，收益2615萬元，產(chǎn)線及部門防呆防錯改善1290項；育成內(nèi)部顧問12名、講師77名、精益專員23名。

【4】“電子電器”制造業(yè)精益改善項目成果：

易事特電子：全公司導(dǎo)入精益六維班組管理，產(chǎn)線質(zhì)量-自工序完結(jié)，全價值鏈全面成本分析與控制等改善內(nèi)容，4個制造部效率提升23%，人員優(yōu)化36名；庫存周轉(zhuǎn)改善：呆滯庫存下降36%，釋放資金1530萬，庫位節(jié)約3000㎡，發(fā)貨效率提升28%。

格力電器：集團及3個分公司導(dǎo)入VSM價值流分析改善全面成本分析與控制、成本管理核算方法、成本管理與成本控制技術(shù)等。實現(xiàn)庫存降低42%，4條產(chǎn)線效率提升51%；LOB人機效率提升29%，SMED產(chǎn)線切換效率提升50%+；LACIA自動化改善1269處，收益1200萬元，3P布局優(yōu)化效率40%+。

【5】“多元化”產(chǎn)業(yè)精益升級項目成果：

福耀集團（汽波7家分公司+浮法4家分公司）：在5年時間里持續(xù)深入開展卓越現(xiàn)場5S管理、精益星級班組、新員工培養(yǎng)體系、技能道場設(shè)計建造、TPM設(shè)備管理、產(chǎn)線效率提升

等內(nèi)容。完成11家分子公司783個精益五星班組建設(shè)；實施7839處LACIA簡易自動化改造，創(chuàng)造核算改善金額年均1.8億元；5年內(nèi)落地135867個精益項目，持續(xù)驅(qū)動企業(yè)精益化發(fā)展。

?安可信電子：導(dǎo)入卓越現(xiàn)場5S管理、精益六維星級班組項目，構(gòu)建精益六維班組12個，5S目視化改善1500處；庫存占壓資金下降43%，建立TPM設(shè)備清掃基準(zhǔn)書106份；輸出改善提案800余項，實現(xiàn)倉儲FIFO流程及VIP參觀走廊標(biāo)準(zhǔn)化。

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