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課程背景：

在當(dāng)前制造業(yè)競(jìng)爭(zhēng)加劇、成本壓力攀升的市場(chǎng)環(huán)境下，眾多企業(yè)雖深知精益生產(chǎn)的重要性，卻普遍陷入“推不動(dòng)、做不實(shí)、難持續(xù)”的困境——管理層空有理念卻缺乏帶團(tuán)隊(duì)落地的能力，員工將精益視為額外負(fù)擔(dān)而抵觸參與，投入大量資源后仍看不到明確的效益回報(bào)。

課程將摒棄傳統(tǒng)“單向灌輸”的培訓(xùn)模式，采用“痛點(diǎn)拆解+案例復(fù)盤+現(xiàn)場(chǎng)演練+課后陪跑”的四維教學(xué)方式：結(jié)合自身服務(wù)過的企業(yè)案例，手把手教管理層梳理精益推進(jìn)中的卡點(diǎn)，設(shè)計(jì)貼合企業(yè)實(shí)際的改善路徑；通過分組模擬實(shí)戰(zhàn)，讓學(xué)員在互動(dòng)中掌握帶團(tuán)隊(duì)落地的技巧；課程結(jié)束提供線上輔導(dǎo)，確保企業(yè)能將課程所學(xué)轉(zhuǎn)化為實(shí)際行動(dòng)，最終實(shí)現(xiàn)“管理層會(huì)帶、員工愿意做、效益看得見”的精益落地目標(biāo)。

課程收益：

1. 掌握從客戶需求倒推精益價(jià)值的方法，用VSM圖識(shí)別增值活動(dòng)，破除“精益僅做5S”誤區(qū)。

2. 會(huì)用《精益成熟度評(píng)估表》診斷現(xiàn)狀，借SMART原則+A3報(bào)告拆解目標(biāo)，按“啟動(dòng)-試點(diǎn)-推廣-成熟”分階段推進(jìn)。

3. 掌握目視化、5S、單元設(shè)計(jì)等現(xiàn)場(chǎng)工具，及自働化、防呆防錯(cuò)等預(yù)防方法，解決效率與質(zhì)量問題。

4. 學(xué)會(huì)“提問四步法”教練式領(lǐng)導(dǎo)，能搭建改善激勵(lì)機(jī)制，激活員工參與度。

5. 能用8D/5Whys找根因，借辦公室VSM優(yōu)化事務(wù)流程，避免問題重復(fù)。

6. 會(huì)制90天甘特圖與RACI矩陣，結(jié)合陪跑調(diào)整方案，建持續(xù)改善文化。

7. 掌握成果數(shù)據(jù)化與匯報(bào)技巧，能推廣試點(diǎn)經(jīng)驗(yàn)，爭(zhēng)取資源實(shí)現(xiàn)精益價(jià)值。

課程特色：

1. 不是“培訓(xùn)”，是“陪您解決問題”

2. 實(shí)戰(zhàn)導(dǎo)向：所有內(nèi)容都來自真實(shí)案例；

3. 陪伴式輔導(dǎo)：課程結(jié)束后，我們“不撒手”；

4. 全員參與：讓“全員”均成為“改善的主角”；

5. 持續(xù)改善：建立“持續(xù)改善文化”，讓精益從“項(xiàng)目”變成“習(xí)慣”。

課程對(duì)象：

企業(yè)核心領(lǐng)導(dǎo)者、部門經(jīng)理主管、儲(chǔ)備干部等中高層管理者

課程方式：

理論分析+案例復(fù)盤+現(xiàn)場(chǎng)演練+課后陪跑

課程大綱:

導(dǎo)入：開營儀式

1. 領(lǐng)導(dǎo)講話：明確企業(yè)精益戰(zhàn)略目標(biāo)；

2. 團(tuán)隊(duì)協(xié)作訓(xùn)練

破冰游戲：“精益拼圖”——將精益工具卡片分散，團(tuán)隊(duì)合作完成拼圖，講解“協(xié)同”對(duì)精益的重要性）；

第一講：精益啟航——對(duì)齊戰(zhàn)略，搭建轉(zhuǎn)換框架

一、為什么必須做精益

1. 行業(yè)標(biāo)桿學(xué)習(xí)

案例：《豐田生產(chǎn)方式》、真實(shí)輔導(dǎo)工廠案例

2. 企業(yè)現(xiàn)狀分析

二、精益轉(zhuǎn)換的3步搭建落地路徑

1. 現(xiàn)狀評(píng)估：用精益成熟度評(píng)估表，從5S、持續(xù)改善、精益領(lǐng)導(dǎo)力等維度評(píng)分

2. 目標(biāo)設(shè)定：使用SMART原則定義具體目標(biāo)

3. 計(jì)劃實(shí)施：用A3報(bào)告梳理計(jì)劃

三、精益轉(zhuǎn)換的四個(gè)階段

1. 啟動(dòng)階段：完成現(xiàn)狀評(píng)估

2. 試點(diǎn)階段：選擇試點(diǎn)車間，實(shí)施小范圍改善

3. 推廣階段：將試點(diǎn)結(jié)果復(fù)制到全公司

4. 成熟階段：建立持續(xù)改善文化

四、精益的五大原則

1. 定義價(jià)值：明確客戶真正需要的價(jià)值

2. 識(shí)別價(jià)值流：繪制價(jià)值流圖（VSM）

3. 流動(dòng)起來：優(yōu)化流程，推動(dòng)流程連續(xù)化

4. 拉動(dòng)管理：用看板管理實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)生產(chǎn)

5. 追求完美：用改善提案制度推動(dòng)持續(xù)改善

五、戰(zhàn)略規(guī)劃與部署

——用方針管理（Hoshin Kanri）將企業(yè)精益戰(zhàn)略分解為中層管理者的具體目標(biāo)

第二天：精益工具實(shí)戰(zhàn)（一）——現(xiàn)場(chǎng)管理與效率優(yōu)化核心工具

一、讓現(xiàn)場(chǎng)“問題看得見、管理標(biāo)準(zhǔn)化”

1. 目視化管理核心工具

1）生產(chǎn)進(jìn)度看板

2）設(shè)備狀態(tài)燈

3）物料超市

2. 5S核心工具

1）紅牌作戰(zhàn)

2）定點(diǎn)攝影

3）5S檢查表

二、讓“效率提升”可復(fù)制

1. 單元設(shè)計(jì)核心工具

1）U型線布局

2）產(chǎn)能平衡表

2. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)核心工具

1）SOP（標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序）模板

2）作業(yè)組合票

三、讓“問題不重復(fù)發(fā)生”

1. 自働化核心工具

1）安燈系統(tǒng)（Andon）

2）異常處理流程

2. 防呆防錯(cuò)（Poka-Yoke）核心工具

1）傳感器檢測(cè)

2）形狀導(dǎo)向

3）顏色編碼

四、讓“設(shè)備+換型”效率雙提升

1. 全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）核心工具

1）設(shè)備點(diǎn)檢表

2）故障履歷表

3）自主維護(hù)團(tuán)隊(duì)

2. 快速換型（SMED）核心工具

1）換型步驟分析表

2）工具預(yù)準(zhǔn)備臺(tái)

第三天：精益工具實(shí)戰(zhàn)（二）——文化落地與流程改善關(guān)鍵方法

一、讓“改善”從“被動(dòng)”變“主動(dòng)”

1. 精益文化核心工具：用“評(píng)估+分享”造“改善氛圍”

1）精益文化評(píng)估問卷

——從“領(lǐng)導(dǎo)支持、員工參與、改善氛圍”等維度評(píng)分

2）改善故事分享會(huì)

——每月舉辦1次，讓員工分享“自己的改善案例”精益管理組織核心架構(gòu)

2. 精益管理組織：3層架構(gòu)保障“精益落地”

1）精益推進(jìn)委員會(huì)

2）精益改善團(tuán)隊(duì)

3）精益導(dǎo)師

二、讓“問題解決”有方法、“生產(chǎn)”按需走

1. 問題解決流程核心工具

1）8D問題解決法

2）5Whys

2. 看板管理核心工具

1）生產(chǎn)看板

2）物料看板

3. 拉動(dòng)系統(tǒng)搭建

三、事務(wù)性流程改善：讓“辦公室”也精益

1. 辦公室價(jià)值流圖（VSM）

2. 流程簡化矩陣

四、讓“精益落地”有時(shí)間表、責(zé)任人

1. 90天行動(dòng)計(jì)劃：用“甘特圖”定“進(jìn)度”

1）第1-2周：現(xiàn)狀評(píng)估

2）第3-4周：方案設(shè)計(jì)

3）第5-8周：實(shí)施

4）第9-12周：驗(yàn)證效果

2. RACI責(zé)任矩陣

1）明確“Responsible（執(zhí)行）

2）Accountable（負(fù)責(zé)）

3）Consulted（咨詢）

4）Informed（告知）

第四天：成果落地——帶團(tuán)隊(duì)做精益，讓成果“能維持、可復(fù)制”

一、精益領(lǐng)導(dǎo)力：從“管理者”到“教練”

1. 教練式領(lǐng)導(dǎo)

——“提問四步法”

1）澄清問題：“你認(rèn)為當(dāng)前的核心問題是什么？”

2）引導(dǎo)思考：“這個(gè)問題可能的原因有哪些？”

3）激發(fā)方案：“你有什么解決辦法？”

4）推動(dòng)行動(dòng)：“下一步你打算怎么做？需要什么支持？”

2. 團(tuán)隊(duì)融合：用“改善共創(chuàng)”拉近距離

二、現(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐+講師點(diǎn)評(píng)：讓“理論”變“實(shí)戰(zhàn)”

1. 點(diǎn)評(píng)維度：方案的“可行性、工具應(yīng)用、數(shù)據(jù)支撐”

2. 改進(jìn)建議：針對(duì)每組方案，提出“1個(gè)核心優(yōu)化點(diǎn)”

三、團(tuán)隊(duì)匯報(bào)+高層點(diǎn)評(píng)：讓“成果”被看見、被認(rèn)可

1. 團(tuán)隊(duì)匯報(bào)：講“做了什么、效果怎么樣”

2. 高層點(diǎn)評(píng)：定“支持、給資源”

四、結(jié)業(yè)儀式+后續(xù)行動(dòng)：讓“精益”不中斷

霍老師

霍洪亮老師 精益運(yùn)營咨詢專家

20年+精益管理+10年精益咨詢實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)

可中英文授課

6sigma黑帶大師

曾任：Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團(tuán)（全球最大的眼鏡制造商和零售商之一，上市公司）丨亞洲區(qū)精益總監(jiān)

曾任：TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）（英國高端眼鏡定制品牌）丨中國總經(jīng)理

曾任：保時(shí)捷汽車（世界500強(qiáng)，上市公司）丨精益咨詢顧問

擅長領(lǐng)域：精益改善戰(zhàn)略規(guī)劃、精益人才培養(yǎng)、班組長能力提升、六西格瑪、TPM設(shè)備管理、TQM質(zhì)量管理、安全生產(chǎn)管理……

1000+精益人才培養(yǎng)：構(gòu)建與生產(chǎn)流程相匹配的人才培育體系。通過“流程實(shí)操+理論賦能+崗位帶教”的培養(yǎng)模式，累計(jì)為企業(yè)輸送300余位優(yōu)秀班組長，30+位車間主任等1000+精益專業(yè)人才，為企業(yè)搭建起從基層執(zhí)行到中層管理再到高層決策的全層級(jí)人才梯隊(duì)。

100+精益咨詢項(xiàng)目落地：為100+家企業(yè)/工廠等提供定制化咨詢服務(wù)，通過體系搭建、精益導(dǎo)入等方式，累計(jì)為企業(yè)創(chuàng)造十億元降本增效收益，實(shí)現(xiàn)超10億元業(yè)績?cè)鲩L。

序號(hào)公司名稱實(shí)施內(nèi)容實(shí)施時(shí)間改善效果

1雅瑞集團(tuán)企業(yè)精益管理體系搭建6年+年銷售額突破50億，年節(jié)約金額5000萬，年度重點(diǎn)項(xiàng)目持續(xù)突破

3浙江焦點(diǎn)煙具TPM/精益管理體系建設(shè)/5S3年+OEE提升21.4%，故障次數(shù)下降77.8%，故障時(shí)間下降率72.5%，實(shí)際降本金額超過5億元

3江鹽集團(tuán)阿米巴獨(dú)立經(jīng)營1年+建立集團(tuán)《中國式阿米巴經(jīng)營體系》

4盛威國際集團(tuán)

-印尼工廠制造戰(zhàn)略落地

新工廠規(guī)劃及布局設(shè)計(jì)5年+人均產(chǎn)出提升20%，面積節(jié)約率20%，已完成的設(shè)計(jì)部分人均產(chǎn)出提升54%

實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：

霍老師擁有近20年跨行業(yè)及跨國經(jīng)營管理與精益實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，早年曾受日本、德國及中國管理專家指導(dǎo)培訓(xùn)，對(duì)工廠持續(xù)經(jīng)營體系構(gòu)建，運(yùn)營績效指標(biāo)改善有深厚理論功底及實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，擅長通過體系搭建、流程優(yōu)化、精益導(dǎo)入及數(shù)字化建設(shè)，全方位解決企業(yè)運(yùn)營痛點(diǎn)，顯著提升生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量與綜合效益，為企業(yè)打造核心競(jìng)爭(zhēng)力奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

——任職Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團(tuán)亞洲區(qū)精益總監(jiān)期間——

01-外貿(mào)生產(chǎn)流程改革：牽頭推進(jìn)集團(tuán)外貿(mào)生產(chǎn)系統(tǒng)流程改革，編制全套外貿(mào)流程作業(yè)手冊(cè)，推動(dòng)企業(yè)生產(chǎn)效率提升60%。

02-人才培育體系搭建：構(gòu)建階梯式人才培養(yǎng)體系，累計(jì)為公司培養(yǎng)300余位班組長、15位車間主任及8位部門經(jīng)理，強(qiáng)化團(tuán)隊(duì)核心力量。

03-生產(chǎn)體系構(gòu)建與精益落地：從無到有搭建企業(yè)全套生產(chǎn)體系，引入精益生產(chǎn)方式并推動(dòng)落地，該模式至今持續(xù)沿用；導(dǎo)入精益生產(chǎn)后，產(chǎn)品交付周期實(shí)現(xiàn)大幅優(yōu)化，由平均60天縮短至9天，顯著提升客戶響應(yīng)速度。

04-年度經(jīng)營成本管控：主導(dǎo)執(zhí)行年度經(jīng)營計(jì)劃，聚焦成本優(yōu)化，每年為公司節(jié)約財(cái)務(wù)金額達(dá)8000萬元，實(shí)現(xiàn)經(jīng)營效益最大化。

——任職TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）公司中國總經(jīng)理期間——

01-經(jīng)營管理體系搭建與新線達(dá)產(chǎn)：構(gòu)建業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的經(jīng)營管理體系，推動(dòng)新樣板線高效落地，實(shí)現(xiàn)30天內(nèi)樣板線達(dá)產(chǎn)；針對(duì)新線生產(chǎn)痛點(diǎn)優(yōu)化，3個(gè)月內(nèi)將新線碎片率降幅超50%，提升生產(chǎn)穩(wěn)定性。

02-全流程質(zhì)量管控與效率提升：推行全流程質(zhì)量管控標(biāo)準(zhǔn)，3個(gè)月內(nèi)將工廠A級(jí)率從90%提升至97%以上，6個(gè)月內(nèi)使返工率下降50%；同步優(yōu)化設(shè)備管理，推動(dòng)設(shè)備綜合效率（OEE）提升 10%，結(jié)案焦點(diǎn)改善課題30余項(xiàng)。

03-數(shù)字化體系搭建與成本節(jié)約：創(chuàng)新搭建行業(yè)首個(gè)覆蓋“籌建-滿產(chǎn)”全流程的智能工廠管理應(yīng)用體系及設(shè)備運(yùn)維數(shù)據(jù)決策數(shù)字化系統(tǒng)，為制造領(lǐng)域樹立智能工廠建設(shè)標(biāo)桿。通過多維度優(yōu)化，累計(jì)為企業(yè)節(jié)約生產(chǎn)成本5000萬元以上。

部分咨詢項(xiàng)目案例：

——多模塊綜合精益改善咨詢項(xiàng)目成果——

【1】盛威國際集團(tuán)（安防與通信制造業(yè)）：主導(dǎo)精益研發(fā)、精益采購、內(nèi)建品質(zhì)、全價(jià)值鏈改善、班組建設(shè)五大核心模塊改善，各項(xiàng)目均超額達(dá)成目標(biāo)。其中，研發(fā)節(jié)點(diǎn)計(jì)劃達(dá)成率目標(biāo)≥80%，同步完成采購方式優(yōu)化與全流程梳理，為企業(yè)全價(jià)值鏈高效運(yùn)轉(zhuǎn)奠定基礎(chǔ)。

【2】誠益集團(tuán)（眼鏡制造業(yè)）：聚焦單元化經(jīng)營、TPM、5S、質(zhì)量提升、效率提升及精益管理體系建設(shè)，關(guān)鍵運(yùn)營指標(biāo)全面突破。一次合格率提升至99.71%；單位產(chǎn)品能耗降幅32.3%；單位人工成本降幅19%；設(shè)備綜合效率（OEE）提升至80.5%。

——TPM與現(xiàn)場(chǎng)改善專項(xiàng)咨詢項(xiàng)目成果——

【3】青山集團(tuán)子公司（鋼鐵與新能源制造業(yè)）：深耕TPM與精益班組管理，設(shè)備完好率提升至99%；設(shè)備故障率降至0.2%；平均無故障時(shí)間（MTBF）延長至33.75日，大幅提升生產(chǎn)環(huán)節(jié)穩(wěn)定性與連續(xù)性。

【4】嘉瑞福家具（家具制造業(yè)）：推進(jìn)TPM與5S現(xiàn)場(chǎng)改善，以驗(yàn)收評(píng)分為核心目標(biāo)，最終成果遠(yuǎn)超預(yù)期。其中，TPM驗(yàn)收得分92分，5S驗(yàn)收得分89分，兩項(xiàng)指標(biāo)均獲評(píng)“優(yōu)秀”，現(xiàn)場(chǎng)管理標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化水平大幅提升。

【5】偉望汽配（汽車零部件制造業(yè)）：開展TQM、TPM、5S、班組建設(shè)、CI及6sigma改善，效率與成本優(yōu)化成果顯著。設(shè)備綜合效率（OEE）提升至93%，各項(xiàng)目經(jīng)集團(tuán)驗(yàn)收均達(dá)80分以上；成本節(jié)約超預(yù)期，2018年目標(biāo)節(jié)約5000萬元，項(xiàng)目核算達(dá)8000萬元，實(shí)際累計(jì)節(jié)約超1億元。

【6】百世科技：實(shí)施TPM、價(jià)值鏈分析及改善、指標(biāo)分析及改善、5S改善，項(xiàng)目驗(yàn)收評(píng)價(jià)為“優(yōu)秀”，累計(jì)降本金額達(dá)2036.85萬元，實(shí)現(xiàn)價(jià)值鏈各環(huán)節(jié)成本精準(zhǔn)優(yōu)化。

——質(zhì)量管理體系建設(shè)咨詢項(xiàng)目成果——

【7】施羅華集團(tuán)（光學(xué)產(chǎn)品制造業(yè)）：專項(xiàng)開展質(zhì)量管理體系建設(shè)，產(chǎn)品質(zhì)量管控能力大幅增強(qiáng)。一次合格率目標(biāo)提升10%，實(shí)際提升17%，超額完成質(zhì)量改善任務(wù)，構(gòu)建起穩(wěn)定可靠的質(zhì)量管理機(jī)制。

……

主講課程：

《從體系構(gòu)建到效能提升——精益運(yùn)營管理實(shí)戰(zhàn)》

《精益六西格瑪體系——以質(zhì)量為根基的持續(xù)改善體系》

《五維突破——金牌班組長管理能力提升》

《全面質(zhì)量管理（TQM）——從戰(zhàn)略質(zhì)量到產(chǎn)品質(zhì)量落地推行實(shí)務(wù)》

《TPM全員生產(chǎn)維護(hù)——從5S到0故障》

《精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)落地訓(xùn)練營》

授課風(fēng)格：

理踐雙驅(qū)賦能：以系統(tǒng)性學(xué)術(shù)理論為根基，構(gòu)建完整知識(shí)框架，同時(shí)深度融入制造業(yè)一線實(shí)戰(zhàn)案例與經(jīng)驗(yàn)總結(jié)，打破“理論空泛化、實(shí)踐碎片化”的行業(yè)培訓(xùn)痛點(diǎn)，讓學(xué)員既能吃透底層邏輯，又能掌握可直接落地的應(yīng)用方法論，實(shí)現(xiàn)“知其然更知其所以然”。

精準(zhǔn)分層賦學(xué)：摒棄“一刀切”教學(xué)模式，課前通過定向調(diào)研摸清學(xué)員崗位背景、能力短板與學(xué)習(xí)目標(biāo)；課中依據(jù)互動(dòng)反饋動(dòng)態(tài)調(diào)整教學(xué)節(jié)奏與內(nèi)容深度，為新人學(xué)員側(cè)重基礎(chǔ)夯實(shí)、為資深學(xué)員側(cè)重難點(diǎn)突破，課后為學(xué)員打造全周期定制化學(xué)習(xí)支持體系。

多維場(chǎng)景教學(xué)：創(chuàng)新采用“理論筑基-多行業(yè)案例解構(gòu)-沉浸式模擬實(shí)操”三維教學(xué)模型。不僅拆解汽車、電子等領(lǐng)域的標(biāo)桿實(shí)踐，更通過流程模擬等方式，引導(dǎo)學(xué)員遷移跨行業(yè)經(jīng)驗(yàn)，培養(yǎng)“跳出單一領(lǐng)域解決復(fù)雜問題”的思維與實(shí)操能力。

成果導(dǎo)向閉環(huán)：圍繞企業(yè)核心痛點(diǎn)設(shè)計(jì)“學(xué)-練-用-優(yōu)”全鏈條學(xué)習(xí)路徑——課中以高頻互動(dòng)強(qiáng)化技能訓(xùn)練；課后通過企業(yè)參訪、定制化行動(dòng)計(jì)劃，推動(dòng)知識(shí)從“課堂吸收”轉(zhuǎn)化為“崗位落地”，最終實(shí)現(xiàn)學(xué)員能力提升與企業(yè)實(shí)際問題解決的雙向價(jià)值。

部分服務(wù)客戶：

德國漢高集團(tuán)東莞工廠、美國美泰集團(tuán)東莞工廠、香港華清、雅瑞集團(tuán)、誠溢光學(xué)、孟加拉Queen south集團(tuán)、鹽化集團(tuán)、巨龍集團(tuán)，青山集團(tuán)子公司、盛威國際集團(tuán)、嘉瑞福家具、施羅華集團(tuán)、品超包裝、巴騰動(dòng)力、久恒光電、聚噴電子科技、宇駿包裝、新德寶機(jī)械、龍騰照明、雙匯電力、青瑞管道、順豪電器、偉望汽配、度昂科技、獅王皮丹鞋業(yè)、道豐鞋業(yè)、通國包裝、湖南民間藝人漁具、天納福汽車部件、薩博汽車部件……

部分客戶評(píng)價(jià)：

在轉(zhuǎn)型遇到瓶頸時(shí)，有幸邀請(qǐng)到霍老師提供指導(dǎo)?；衾蠋煵粌H帶來了系統(tǒng)的設(shè)備智能化管理理念，還結(jié)合我們企業(yè)的實(shí)際生產(chǎn)場(chǎng)景，手把手教團(tuán)隊(duì)優(yōu)化設(shè)備運(yùn)行流程。經(jīng)過半年的落地實(shí)踐，生產(chǎn)線的設(shè)備綜合效率提升了22%，產(chǎn)品不良率下降8%，原材料損耗減少10%，極大增強(qiáng)了我們?cè)谛袠I(yè)中的競(jìng)爭(zhēng)力。

——雅瑞集團(tuán) 副總經(jīng)理 杜總

作為一家制造企業(yè)，我們一直受限于設(shè)備故障頻發(fā)、生產(chǎn)進(jìn)度不穩(wěn)定的問題?；衾蠋煹牡絹韽氐赘淖兞诉@一局面，他憑借豐富的行業(yè)設(shè)備管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，為我們量身打造了設(shè)備預(yù)防性維護(hù)體系，并毫無保留地向員工傳授故障診斷與排除技巧。通過一段時(shí)間的學(xué)習(xí)和應(yīng)用，設(shè)備突發(fā)故障停機(jī)時(shí)間縮短了65%，生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成率從原來的80%提升至98%，為公司按時(shí)交付訂單提供了有力保障。衷心感謝霍老師的辛勤付出！

——巴騰動(dòng)力 總經(jīng)理 趙總

在競(jìng)爭(zhēng)日益激烈的當(dāng)下，降本增效成為我們企業(yè)生存和發(fā)展的核心任務(wù)?；衾蠋煹木嫔a(chǎn)與成本管控課程，為我們指明了方向。他通過大量實(shí)際案例，詳細(xì)講解了成本管控的方法和技巧，還深入車間現(xiàn)場(chǎng)，指導(dǎo)員工優(yōu)化生產(chǎn)流程。經(jīng)過三個(gè)月的整改，公司生產(chǎn)成本降低了7%，人均產(chǎn)值提升了12%，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力顯著增強(qiáng)。

——青瑞管道 總經(jīng)理 冀總

隨著業(yè)務(wù)量的不斷增長，設(shè)備管理壓力越來越大。幸運(yùn)的是，我們遇到了霍老師，他針對(duì)物流倉儲(chǔ)設(shè)備的特點(diǎn)，為我們?cè)O(shè)計(jì)了一套科學(xué)的設(shè)備管理方案，并對(duì)員工進(jìn)行了系統(tǒng)的培訓(xùn)?；衾蠋熓谡n風(fēng)格生動(dòng)易懂，注重理論與實(shí)踐相結(jié)合，讓員工快速掌握了設(shè)備操作、維護(hù)和保養(yǎng)的技能。在老師的幫助下，設(shè)備故障率下降了40%，倉儲(chǔ)作業(yè)效率提升了18%，為公司業(yè)務(wù)的快速發(fā)展提供了堅(jiān)實(shí)支撐。在此，向霍老師表示衷心的感謝！

——浙江順豪電器 朱總

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