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課程介紹

你會(huì)不會(huì)有這樣的困擾，客戶訂單變化生產(chǎn)調(diào)整不易、追加訂單卻碰到設(shè)備故障、品質(zhì)不良高踞不下、積工待料、成本無(wú)法下降、人員加班額外費(fèi)用高，人人都很忙，工作很累卻看不到成效？這些都源于企業(yè)隱藏了許多不易被察覺的效率損失，甚至排生產(chǎn)計(jì)劃就是“罪魁禍?zhǔn)?rdquo;，需要我們重新認(rèn)識(shí)現(xiàn)場(chǎng)的生產(chǎn)效率。

隨著中國(guó)制造業(yè)的大力發(fā)展，競(jìng)爭(zhēng)越來(lái)越激烈，成本競(jìng)爭(zhēng)時(shí)代成為新的課題，成本的巨大壓力各企業(yè)都必須面對(duì)，本課程為學(xué)員樹立新的改善觀念，通過效率的損失分析，建立生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)損失分析的完整框架及相應(yīng)的解決方法，提升學(xué)員改善的眼界和實(shí)力，增強(qiáng)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)的核心管理技能，為個(gè)人的能力提升打下堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)，提升職業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力，從而使企業(yè)達(dá)到降本增效提升生產(chǎn)力，強(qiáng)化企業(yè)的體質(zhì)，獲得領(lǐng)先的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)！

課程特點(diǎn)

• 了解現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)產(chǎn)生的原因，掌握如何最大限度地提高效率、降低成本與減少浪費(fèi)；
• 明確什么是真效率與假效率，綜合了解現(xiàn)場(chǎng)效率的各種損失LOSS；
• 掌握現(xiàn)場(chǎng)效率損失LOSS的分析與改善的方法；
• 建立系統(tǒng)的現(xiàn)場(chǎng)管理控制體系, 持續(xù)降低生產(chǎn)成本、提高品質(zhì)、改善工作效率為企業(yè)獲得倍增的利潤(rùn)。

課程大綱

Unit1：介紹項(xiàng)目培訓(xùn)

• 自我介紹
• 培訓(xùn)的時(shí)間安排、內(nèi)容大綱和注意事項(xiàng)
• 了解學(xué)員的培訓(xùn)期望

參加者: 學(xué)員進(jìn)行自我介紹，并提出針對(duì)本次培訓(xùn)的期望和需要解決的問題

Unit2：現(xiàn)場(chǎng)效率損失概述

• 了解企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)主題的改變
• 制造業(yè)進(jìn)入成本競(jìng)爭(zhēng)時(shí)代
• 為什么計(jì)劃性損失是巨大的黑洞
• 什么是真效率與假效率
• 樹立滿足客戶需求的生產(chǎn)觀念
• 了解七大浪費(fèi)產(chǎn)生的根源
• 各種損失
• 設(shè)備的八大損失LOSS
• 人的五大損失LOSS
• 材料的三大損失LOSS

參加者:案例演示提問簡(jiǎn)單的LOSS計(jì)算

Unit3：作業(yè)效率損失分析與改善

• 以人為中心的損失
• 動(dòng)作損失
• 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的損失
• 配置不均衡損失
• 時(shí)間觀測(cè)的運(yùn)用

參加者:做練習(xí)題

Unit4：作業(yè)效率損失分析與改善

• 作業(yè)分析與改善
• 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的原則
• LINE工程分析
• 瓶頸工程效率管理
• 路徑分析與改善
• LINE Balancing
• SOP實(shí)戰(zhàn)演練

參加者: 練習(xí)

• 小組討論
• 案例分析
• 交流管理經(jīng)驗(yàn)
• 提問

Unit5：設(shè)備效率損失分析與改善

• 設(shè)備效率損失的分析
• 設(shè)備潛在能力分析
• OEE管理
• 非生產(chǎn)性工時(shí)損失分析與改善
• 案例分析
• 稼動(dòng)率提升的方法
• 故障的前期征兆與零故障管理
• 如何降低MTTR？如何提升MTBF？

Unit6：快速換模換線-SMED

• 縮短換模換線時(shí)間的重要性
• SMED的五步驟
• 快速換模換線的推動(dòng)
• 設(shè)計(jì)改善與ONE-TOUCH
• 改善案例

Unit7：系統(tǒng)效率損失分析與改善

• 管理?yè)p失的危害
• 計(jì)劃性損失
• 效率改善的陷阱
• 工程平衡與物流合理化
• 批量生產(chǎn)的損失與罪過
• 平準(zhǔn)化生產(chǎn)的實(shí)施及成效
• 材料損失（初期、材料、ENERGY）
• 不良損失
• 防錯(cuò)POKAYOKE
• 案例分析
• JIDOUKA

參加者:提問案例討論 總結(jié) 效率損失計(jì)算

Unit8：人員的改善能力培養(yǎng)

改善成果展示、討論與測(cè)試

• 個(gè)人改善能力培養(yǎng)與評(píng)價(jià)
• 綜合效率改善成果展示
• 小組討論

孫老師

摩托羅拉大學(xué)精益生產(chǎn)管理講師，美國(guó)加州大學(xué) DBA，TPS（豐田）認(rèn)可講師，JIPM日本設(shè)備管理協(xié)會(huì)專業(yè)資格講師；曾在豐田工業(yè)公司及其核心供應(yīng)商工廠擔(dān)任過質(zhì)量主管、制造經(jīng)理，精益生產(chǎn)總監(jiān)等職務(wù)。十余年制造企業(yè)工作經(jīng)歷，從事豐田精益生產(chǎn)方式10年；扎實(shí)的生產(chǎn)系統(tǒng)管理知識(shí)與豐富的工廠實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，課程內(nèi)容讓學(xué)員能真切體驗(yàn)到培訓(xùn)的價(jià)值和樂趣；孫老師精心設(shè)計(jì)的培訓(xùn)講義與企業(yè)實(shí)際運(yùn)作及學(xué)員情況相結(jié)合，通俗易懂，案例詳實(shí)，實(shí)用性強(qiáng)。

典型客戶：上海通用、豐田汽車、福特汽車、錫柴、北京奔馳、一汽解放、上海三菱、霍尼韋爾航空發(fā)動(dòng)機(jī)、海斯坦普汽車部件、裕克施樂、太古飛機(jī)工程、寶德強(qiáng)科技、偉創(chuàng)力、菲尼克斯半導(dǎo)體、亞光耐普羅、馬丁諾、ABB、上海日立、杜邦、夏普電子、偉創(chuàng)力、中國(guó)電信、中國(guó)聯(lián)通、韶能集團(tuán)、豐和集團(tuán)、隆力奇、萊茵化學(xué)、羅地亞、西門子電力、佛山照明、皇明太陽(yáng)能、庫(kù)博汽車內(nèi)飾件、衛(wèi)材制藥、柯尼卡美能達(dá)、航天機(jī)電、海爾集團(tuán)、建輝建筑、法力諾鋼管、櫻之花墻紙、杜邦旭化成聚甲醛、梅蘭日蘭、沙索化學(xué)、新大陸集團(tuán)、蓋茨液壓技術(shù)、玖龍紙業(yè)、密特理過濾器、康寶萊保健品、瑞拓電氣、格蘭海芬、實(shí)用動(dòng)力、泰克西等數(shù)百家企業(yè)。

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