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培訓受眾:

供應商制造、質(zhì)量控制負責人、通用汽車工程師、主要管理人員、生產(chǎn)車間的管理人員、班組長。

課程收益:

了解質(zhì)量對于企業(yè)新盈利模式的影響

了解質(zhì)量是如何達成的

了解企業(yè)如何通過QSB體系實現(xiàn)產(chǎn)品過程質(zhì)量控制

了解QSB的審核標準以及審核關(guān)注點

了解QSB各項任務在質(zhì)量控制體系中的相對作用以及實施關(guān)聯(lián)性

了解QSB各項任務的展開優(yōu)先級與實施關(guān)鍵順序

了解QSB體系開展的組織運營、推行策略、重難點及關(guān)鍵性輸出

培養(yǎng)全員的質(zhì)量意識和質(zhì)量問題解決能力

課程大綱:

第一部分：質(zhì)量之于企業(yè)利潤

1.企業(yè)利潤公式

2.質(zhì)量影響下的利潤實現(xiàn)

3.產(chǎn)品實現(xiàn)過程中的質(zhì)量成本遞增曲線

4.質(zhì)量成本的構(gòu)成

第二部分：QSB之于企業(yè)質(zhì)量

1.QSB如何作用于產(chǎn)品質(zhì)量實現(xiàn)

2.QSB的完整構(gòu)成

3.QSB如何系統(tǒng)的實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量控制

4.QSB各項任務在產(chǎn)品質(zhì)量實現(xiàn)中的關(guān)鍵作用點

5.汽車行業(yè)標桿企業(yè)QSB推行實例分析

第三部分：QSB體系審核

1.整車企業(yè)供應商審核(結(jié)合IATF16949認證審核標準)

2.審核權(quán)重與細分標準

3.審核重點與審核方法

4.各項任務的現(xiàn)場與書面關(guān)鍵性輸出

5.各項任務關(guān)聯(lián)性審核與矛盾性輸出

第四部分：QSB質(zhì)量系統(tǒng)基礎(chǔ)(大型實戰(zhàn)模擬)

一、快速響應（質(zhì)量、安全、維修等)

1.質(zhì)量向前向后反饋（含質(zhì)量會議）

2.快速響應系統(tǒng)

3.快速響應標準處理流程

4.問題交流報告與根本原因分析

二、不合格品控制

1.不合格品處理流程

2.不合格品追溯級別與原則

3.不合格品識別與隔離

4.返工與返修

5.不合格品報廢流程

三、檢驗工位與防差錯

1.質(zhì)量門的運用

2.檢驗與智能工業(yè)

3.防錯系統(tǒng)的建立

4.防錯裝置的管理與防錯系統(tǒng)的防錯

5.檢驗的有效性確定

四、標準化作業(yè)

1.標準化作業(yè)與傻瓜化現(xiàn)場（通用案例分享）

2.標準化工序、樣件、物料管理

3.如何在現(xiàn)場建立標準化生產(chǎn)線（標準化作業(yè)5步法）

五、員工培訓（產(chǎn)品、安全、工位作業(yè)等）

1.-新員工培訓與考核

2.-多技能矩陣

3.-與分層審核及績效體系的結(jié)合

六、分層審核

1.建立普遍的分層審核機制

2.內(nèi)容與審核層級的設(shè)計

3.分層審核成敗的關(guān)鍵要素

4.分層審核的PDCA

七、風險消除

1.FMEA的廣泛性運用

2.FMEA的運用重難點

3.RPN持續(xù)改進

4.應急預案的使用

5.與分層審核的關(guān)聯(lián)運用

八、污染控制

1.污染識別與控制等級設(shè)定

2.污染遏制策略

九、供應鏈管理

1.-供應商選擇與評價

2.-客戶特殊特性的識別與傳遞

3.-來料檢驗與及時交付

4.-績效考核與指標跟蹤

十、變更管理

1.產(chǎn)品、過程變更管理流程

2.產(chǎn)品試制過程（PTR）的管控

3.應急工藝批準

4.庫存規(guī)劃策略

十一、設(shè)備維護

1.三級保養(yǎng)體系的建立

2.備件備品管理

3.設(shè)備效率指標監(jiān)控與分析

4.特殊工裝及特種裝備的管理

十二、內(nèi)外部物流管理

1.工廠主計劃均衡體系

2.物料倉儲管理

3.內(nèi)部物料配送規(guī)范性管理（路線、工具、人員、批量等）

4.來料供貨風險分析與控制

5.外部物流有效性管理（路線、時間、第三方等）

十三、企業(yè)戰(zhàn)略與項目管理

1.-中長期戰(zhàn)略規(guī)劃

2.-公司組織與人力資源評價

3.-新工藝、工裝、設(shè)備認可流程

4.-備件生產(chǎn)管理受控

5.-產(chǎn)品包裝與搬運設(shè)備設(shè)計認可

十四、產(chǎn)品過程管控

1.客戶產(chǎn)品管控系統(tǒng)

2.客戶特殊特性的有效識別

3.工藝流程圖、PFMEA、控制計劃的系統(tǒng)性運用

4.SPC的有效運用

5.試驗與檢驗數(shù)據(jù)的管理

全程知識點案例實戰(zhàn)練習（學員公司實際案例）

總結(jié)：學員演練觀點發(fā)表

劉老師

精益企業(yè)高級咨詢師、工業(yè)4.0實戰(zhàn)專家、EMBA

已在數(shù)十家企業(yè)內(nèi)成功策劃和推行精益及工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)改善活動

曾任職于通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理；同時作為精益顧問主導推行供應商精益改善

曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應商高級經(jīng)理

曾負責英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產(chǎn)品線建立及量產(chǎn)

分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經(jīng)歷

擅長領(lǐng)域：

精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產(chǎn)品或服務的全流程價值分析改進。

曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應商合作領(lǐng)域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。

善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行精益改善的經(jīng)驗，熟知企業(yè)內(nèi)推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。

教授課程：

熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益生產(chǎn)方面包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業(yè)4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術(shù)等；供應商管理與質(zhì)量管理方面包括：TQM、供應商管理系統(tǒng)，五大工具類，質(zhì)量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理

授課風格通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰(zhàn)性強，善于解答學員提問同時主動在內(nèi)訓中運用現(xiàn)場實例，深受學員好評。

曾服務過企業(yè)：

汽車零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等

電子電器行業(yè)：聯(lián)想集團，松下環(huán)境系統(tǒng)、諾基亞、美的、格力空調(diào)、海爾集團、常州安費諾，鎮(zhèn)江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等

機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等

其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網(wǎng)，諾和諾德制藥等

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