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【課程背景】

精益生產(chǎn)是對豐田生產(chǎn)方式的贊譽，也指具備豐田生產(chǎn)方式特征的生產(chǎn)組織、管理方式。隨著全球經(jīng)濟(jì)一體化進(jìn)程的加速，中國的企業(yè)不僅要面臨國內(nèi)企業(yè)的競爭，還有面對國外企業(yè)的競爭。人們對產(chǎn)品和服務(wù)的要求越來越高，多品種、低價格、高質(zhì)量和短交期已成為21世紀(jì)市場的主旋律。精益生產(chǎn)方式就是在這種時代的潮流下誕生的，它一出世就顯示出旺盛的生命力，很多實施精益生產(chǎn)的企業(yè)一路過關(guān)斬將，發(fā)展成為世界頂尖級的企業(yè)。一時間精益生產(chǎn)方式成為企業(yè)制勝的法寶。中國制造業(yè)要走出粗放式、高能耗的生產(chǎn)模式，實現(xiàn)綠色的可持續(xù)發(fā)展，就必須走精益生產(chǎn)之路，就必須向精益制造實踐的先行者學(xué)習(xí)。

過去一段時間在中國培訓(xùn)業(yè)推出的精益生產(chǎn)課程主要是一些抽象的概念，很少有與實際工作相結(jié)合的，也沒有抓到精益生產(chǎn)的核心。本課程主要從實操層面，通過大量的案例講述精益生產(chǎn)在實際工作中的運用。

【課程收益】

1.從企業(yè)生存和發(fā)展角度認(rèn)識精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展歷史

2.掌握什么是有價值的事，如何識別無價值的過程和業(yè)務(wù)。

3.掌握如何識別、分析和改善制造業(yè)中常見的七大浪費。

4.掌握程序、動作、時間分析和改善。

5.掌握如何快速切換生產(chǎn)線和產(chǎn)品，大大縮短換線時間。

6.掌握如何消除管理中的難題----人的工作失誤帶來的損失。

【課程對象】

高層管理、中基層生產(chǎn)管理人員

【課程大綱】

第一講：豐田精益生產(chǎn)是什么？

7.為什么要實施精益生產(chǎn)

8.企業(yè)為什么需要精益生產(chǎn)

9.精益生產(chǎn)發(fā)展史

10.精益生產(chǎn)的基本體系構(gòu)架

11.精益生產(chǎn)三本柱

12.精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)批量生產(chǎn)的區(qū)別

13.豐田取得成功的奧秘

第二講：精益生產(chǎn)開展方式是什么？

一、現(xiàn)場如何換發(fā)活力

1.5S管理展開方法

2.安全管理及KYT活動

3.豐田式設(shè)備自主保全

4.豐田如何培養(yǎng)多能工方法

5.豐田創(chuàng)意工夫是如何落地的

6.中流砥柱之中層干部培養(yǎng)

7.教育體系運作方式

二、目視化、通透化管理

1.生產(chǎn)管理看板制作及運用

2.豐田獨有的安東系統(tǒng)是什么？

3.質(zhì)量管理看板及品質(zhì)角

4.庫存管理的可視化

5.豐田系特有的看板拉動生產(chǎn)

6.異常處置三原則

三、豐田精益標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)

1.DNA雙螺旋的作業(yè)改善方法

2.豐田如何做到標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)？

3.流程分析與改善方法

4.流程分析與改善方法－ECRS法

5.平準(zhǔn)化生產(chǎn)如何做到？

6.生產(chǎn)線平衡分析的目標(biāo)和目的

7.作業(yè)節(jié)拍分析圖例

8.作業(yè)節(jié)拍分析圖制作流程

9.工序節(jié)拍時間計算方法

10.生產(chǎn)線平衡效率計算方法

四、豐田物流改善

1.水蜘蛛內(nèi)物流運作模式

2.豐田外物流管理

3.物流導(dǎo)線的設(shè)計方法

4.順建作業(yè)方式

五、豐田質(zhì)量管理體系

1.品質(zhì)如何不是檢查出來的，是制造出來的

2.設(shè)備如何確保品質(zhì)？

3.豐田式防呆防錯之POKAYOKE

4.QA網(wǎng)建設(shè)讓品質(zhì)問題歸零

5.豐田供應(yīng)商管理體系

6.CS活動

六、新產(chǎn)品導(dǎo)入活動如何展開？

1.SE活動（設(shè)計方面）

2.新產(chǎn)品的品質(zhì)保證活動

3.生準(zhǔn)和技術(shù)準(zhǔn)備方案規(guī)劃

4.新產(chǎn)品準(zhǔn)備計劃業(yè)務(wù)方案

七、改善推進(jìn)方法

1.什么是七大浪費

2.精益改善推進(jìn)方向是什么

3.改善五大手法

4.改善的四大著眼點

5.改善的流程是什么

6.如何制定改善計劃

八、豐田制造工序的評價方法

1.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)評價方式

2.人工作業(yè)評價方式

3.設(shè)備運營評價方式

4.物的評價標(biāo)準(zhǔn)

5.品質(zhì)評價方式

韓老師

韓文召 老師

——企業(yè)智能裝備升級理念（精益+智能化）發(fā)起人

曾在日本豐田汽車學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理（TPS）

曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進(jìn)

曾任東莞信騰機器人公司總經(jīng)理（沖壓機器人行業(yè)前10名）

從事精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)之今，已經(jīng)服務(wù)上百家知名上市企業(yè)，富士康科技集團(tuán)、中國電子科技集團(tuán)（軍工）、天藥集團(tuán)、東風(fēng)小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師

國際信息化IITP職業(yè)培訓(xùn)講師

企業(yè)設(shè)備管理（TPM）資深專家

擁有智能裝備發(fā)明專利4項，實用新型專利7項（中國專利網(wǎng)www.soopat.com）

實用新型：1、動平衡機械手2、工業(yè)產(chǎn)品堆垛系統(tǒng)3、打磨機氣動輪自動換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關(guān)節(jié)機器人6、自動翻轉(zhuǎn)裝置7、多功能機械手

發(fā)明專利：1、壓鑄齒輪自動化后續(xù)加工系統(tǒng)2、鋸條自動檢測系統(tǒng)3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產(chǎn)線自動連線

【個人簡介】

韓老師擁有近二十年精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)的經(jīng)驗，曾帶領(lǐng)多家不同行業(yè)的企業(yè)成功實現(xiàn)管理架構(gòu)搭建、流程優(yōu)化、減員增效、利潤最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產(chǎn)線，包括軟硬件的建立。

企業(yè)精益布局layout改善規(guī)劃輔導(dǎo)：在工廠內(nèi)進(jìn)行近600多臺設(shè)備的工廠生產(chǎn)線的布線的規(guī)劃，由“設(shè)備集群布局”的生產(chǎn)變?yōu)?0條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機加工、組裝焊接生產(chǎn)，減少3%的現(xiàn)場工作人員。

企業(yè)精益戰(zhàn)略規(guī)劃布局：輔導(dǎo)某建材企業(yè)實施戰(zhàn)略布局及升級，三年從3000萬干到1億，并實現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)值的數(shù)倍成長等！

韓老師從事精益工作近20年時間，有著豐富精益管理理論知識和改善方面的實際經(jīng)驗，擅長幫助企業(yè)導(dǎo)入精益理念、文化，搭建精益管理系統(tǒng)，并結(jié)合智能工廠的自動化規(guī)劃，服務(wù)于企業(yè)，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項目中得以運用，助力企業(yè)未來發(fā)展。

韓老師現(xiàn)全身心的致力于中國企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級事業(yè)，為幫助中國企業(yè)通過“精益+智能化”價值創(chuàng)新實現(xiàn)可持續(xù)成長，實現(xiàn)強企夢、強國夢而矢志奮斗！

【培訓(xùn)課題】

TPS概論，5S及目視化、SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、layout規(guī)劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務(wù)、精益物流管理、SPTT、供應(yīng)商管理、TBP工作指導(dǎo)方法、QCC創(chuàng)意工夫建設(shè)和推行、One Piece Flow生產(chǎn)線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主講課程】

《企業(yè)高效可持續(xù)發(fā)展之精益生產(chǎn)管理概論》

《精益企業(yè)設(shè)備全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）實戰(zhàn)訓(xùn)練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運用》

《精益兩大法寶之一品管圈活動QCC》

《豐田問題解解決八步法之TBP》《豐田質(zhì)量基因密碼之自工序完結(jié)》

《精益TQM全面質(zhì)量管理實戰(zhàn)訓(xùn)練》

《QRQC快速反應(yīng)質(zhì)量控制落地訓(xùn)練》

【服務(wù)客戶】

富士康科技（臺資）、中國電科（軍工）、東風(fēng)小康汽車、東風(fēng)朝柴、神通科技、渝江壓鑄、正川股份、東能護(hù)欄、綦江齒輪、豪美新材、旭東坂田電子（日企）、華邦機械、凱寶機器人、帝森建材、科力通電器、威鋁鋁業(yè)、天藥集團(tuán)、保隆汽車、歐派木門、望美集團(tuán)、奔達(dá)五金、貴航電子、廣汽華德、新界泵業(yè)等企業(yè)

【客戶優(yōu)秀案例】

案例一：輔導(dǎo)某電子科技集團(tuán)，生產(chǎn)車間做規(guī)劃及產(chǎn)線建設(shè)，通過產(chǎn)線布局和優(yōu)化，產(chǎn)能從80臺提升到110臺。

案例二：輔導(dǎo)某藥企做流程優(yōu)化及庫存標(biāo)準(zhǔn)化（包括店面建設(shè)及后補充方式）減少中間在制品和庫存的資金七千多萬，庫存周轉(zhuǎn)率得到提升。

案例三：輔導(dǎo)國內(nèi)知名木門企業(yè)產(chǎn)線減員增效、場地使用面積減小，縮短生產(chǎn)周期、提升產(chǎn)能，某產(chǎn)線人員由9人減少到6人，3條產(chǎn)線共節(jié)省9人；場地面積縮小40%；產(chǎn)能由160臺/天提升到180臺/天~200臺/天。

案例四：輔導(dǎo)某汽車配件公司進(jìn)行近工廠全部600臺設(shè)備的布局優(yōu)化（layout），由“集群布局生產(chǎn)”變?yōu)?0條左右的U型線為主，機加工、組裝生產(chǎn)，作業(yè)人員減少30~40名；

案例五：輔導(dǎo)某大型壓鑄企業(yè)產(chǎn)品的品質(zhì)提升。改善前：79%合格率，使用壓鑄機4臺，機加工生產(chǎn)線11條，改善后：合格率為最高93%，使用壓鑄機3臺，機加工生產(chǎn)線8條；每月品質(zhì)不良損失降低100萬以上。

案例六：輔導(dǎo)某品牌汽車發(fā)動機缸體機加生產(chǎn)線做精益U型線改造。改善前：40人/班，月產(chǎn)量最高6000臺，改善后：26人/班，月產(chǎn)量最高11000臺；

【學(xué)員評價】

韓老師的課程非常系統(tǒng)，從戰(zhàn)略定位的幫助企業(yè)打造精益模式、車間布局設(shè)計，以及如何系統(tǒng)的進(jìn)行組織建設(shè)、人才培養(yǎng)，全面而落地，學(xué)員受益匪淺。——東能護(hù)欄董事長 宋超婭

課程理論和實踐都非常豐富，條理清晰，具備很強的實戰(zhàn)性！ ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實戰(zhàn)，理論的系統(tǒng)性也很強，具備很強的前瞻性，給企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展指明了道路。 ——望美集團(tuán)精益負(fù)責(zé)人宋振平

韓老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發(fā)，收益很大。

——小康汽車事業(yè)部總經(jīng)理周順平

韓老師通過企業(yè)產(chǎn)品及流程的分析，為企業(yè)重新布局給企業(yè)管理帶來很大提升

——華邦機械總經(jīng)理黃哲

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