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課程背景：

隨著全球制造業(yè)競(jìng)爭(zhēng)日益激烈，企業(yè)面臨成本上升、效率瓶頸、質(zhì)量波動(dòng)等多重挑戰(zhàn)。設(shè)備作為生產(chǎn)的核心載體，其管理水平直接決定了企業(yè)的產(chǎn)能、質(zhì)量和盈利能力。傳統(tǒng)“救火式”維修和粗放型設(shè)備管理已無(wú)法滿(mǎn)足現(xiàn)代智能制造的需求，企業(yè)亟需一套系統(tǒng)化、精益化的設(shè)備管理模式，以提升綜合競(jìng)爭(zhēng)力。

你的企業(yè)是否正面臨這些設(shè)備管理難題？

設(shè)備故障頻發(fā)：生產(chǎn)線動(dòng)不動(dòng)就停機(jī)，維修成本居高不下，產(chǎn)能損失慘重？

效率低下：設(shè)備綜合效率（OEE）長(zhǎng)期低于行業(yè)標(biāo)桿，拖累整體交付能力？

救火式管理：每天忙于“搶修”，卻始終無(wú)法實(shí)現(xiàn)“零故障”目標(biāo)？

員工消極被動(dòng)：生產(chǎn)與設(shè)備部門(mén)互相推諉，TPM推行淪為“走過(guò)場(chǎng)”？

如果以上問(wèn)題擊中你的痛點(diǎn)，那么，你需要一套真正能落地的TPM管理模式！為什么全球500強(qiáng)企業(yè)都在推行TPM？在工業(yè)4.0與智能制造時(shí)代，設(shè)備管理已從“事后維修”升級(jí)為“全生命周期精益化管理”。豐田、三星、西門(mén)子等頂尖企業(yè)通過(guò)TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）實(shí)現(xiàn)：

設(shè)備故障率下降50%+，大幅減少非計(jì)劃停機(jī)

OEE提升20%-30%，產(chǎn)能效率突破瓶頸

維修成本降低40%+，從“花錢(qián)維修”轉(zhuǎn)向“價(jià)值創(chuàng)造”

打造“零缺陷”生產(chǎn)體系，支撐企業(yè)高質(zhì)量可持續(xù)發(fā)展

傳統(tǒng)TPM為什么失敗？——90%企業(yè)踩過(guò)的坑。許多企業(yè)投入大量資源推行TPM，卻收效甚微，根本原因在于：

誤區(qū)1：認(rèn)為T(mén)PM只是“設(shè)備部門(mén)的事”，缺乏高層推動(dòng)和全員參與

誤區(qū)2：照搬理論，未結(jié)合企業(yè)實(shí)際生產(chǎn)場(chǎng)景，執(zhí)行流于形式

誤區(qū)3：忽視數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)，無(wú)法精準(zhǔn)定位設(shè)備損耗根源

誤區(qū)4：缺乏長(zhǎng)效激勵(lì)機(jī)制，員工參與度低

為破解上述痛點(diǎn)，本課程以“理論×實(shí)踐×標(biāo)桿案例”三維一體模式，聚焦汽車(chē)、電子、化工等行業(yè)典型場(chǎng)景，助力企業(yè)打造“高可靠性、低成本、可持續(xù)”的設(shè)備管理體系，最終實(shí)現(xiàn)降本增效與卓越運(yùn)營(yíng)。

課程收益：

1. 降低設(shè)備故障率——運(yùn)用自主保全（AM）和專(zhuān)業(yè)保全（PM）工具，建立預(yù)防性維護(hù)體系，大幅減少非計(jì)劃停機(jī)；

2. 提升OEE（設(shè)備綜合效率）——精準(zhǔn)分析設(shè)備六大損失（故障、換型、空轉(zhuǎn)等），挖掘隱藏產(chǎn)能，讓設(shè)備發(fā)揮最大價(jià)值；

3. 削減維修成本——優(yōu)化備件管理，減少冗余庫(kù)存，從“花錢(qián)修設(shè)備”轉(zhuǎn)向“用設(shè)備賺錢(qián)”；4. 打造全員參與的TPM文化——破解部門(mén)壁壘，讓生產(chǎn)、設(shè)備、質(zhì)量團(tuán)隊(duì)高效協(xié)同，形成持續(xù)改善的機(jī)制；

5. 結(jié)合數(shù)字化智能運(yùn)維——學(xué)習(xí)如何利用數(shù)據(jù)分析實(shí)現(xiàn)預(yù)測(cè)性維護(hù)，讓TPM管理更智能、更高效。

課程對(duì)象：

制造企業(yè)高管、生產(chǎn)/設(shè)備經(jīng)理、一線主管與工程師、精益改善推進(jìn)者

課程方式：

課程講授60%，實(shí)踐演練、案例分析及小組研討40%

課程大綱

導(dǎo)入：變革的企業(yè)環(huán)境與TPM管理必要性

第一講：筑基篇——TPM核心理念與價(jià)值創(chuàng)造

一、向設(shè)備要效益——賺錢(qián)的TPM

1. 基于預(yù)防思維的BM事后維修到TPM全面生產(chǎn)性維護(hù)

——BM、PM、CM、MP

2. 設(shè)備綜合效率化最大化

3. 排除生產(chǎn)活動(dòng)中的16大損失

討論：你所在企業(yè)設(shè)備存在的八大損耗分別是哪些，如何劃分損失類(lèi)別？

二、零故障的思想

1. 保全預(yù)防

2. 消除潛在缺陷

三、零故障的五大對(duì)策

1. 整理基本條件﹐使強(qiáng)制劣化變?yōu)樽匀涣踊?/p>

2. 劣化之復(fù)原﹐恢復(fù)原狀

3. 遵守使用條件

4. 提高技能

5. 改善設(shè)計(jì)上的弱點(diǎn)

討論：目前你所在企業(yè)設(shè)備管理基本現(xiàn)狀，存在什么問(wèn)題？

第二講：管控篇——精益TPM推進(jìn)及過(guò)程管控

案例分析：古代最成功的項(xiàng)目管理案例-西游記

一、精益TPM推進(jìn)及過(guò)程管控目的

1. 變革的必然選擇

2. 提高生產(chǎn)力

3. 實(shí)現(xiàn)設(shè)備效益最大化

案例分析：IBM公司前CEO郭士納談執(zhí)行力

二、精益TPM推進(jìn)及過(guò)程管控內(nèi)容

1. 統(tǒng)籌規(guī)劃、目標(biāo)分解、計(jì)劃與進(jìn)度掌控

2. 專(zhuān)業(yè)性業(yè)務(wù)協(xié)助

3. 標(biāo)桿推廣、現(xiàn)場(chǎng)對(duì)標(biāo)

4. 構(gòu)建宣傳及評(píng)價(jià)激勵(lì)機(jī)制

5. 評(píng)估工廠精益TPM成熟度等級(jí)

6. 搭建精益TPM人才梯隊(duì)

三、精益TPM推進(jìn)及過(guò)程管控的技法

1. 目標(biāo)分解：逐級(jí)承接分解法（DOAM法）、實(shí)施路徑與層級(jí)拆解

2. 業(yè)務(wù)支持：一把手工程

3. 對(duì)標(biāo)推廣：改善”和“革新”

4. 平臺(tái)構(gòu)建：企業(yè)內(nèi)刊、有獎(jiǎng)?wù)魑摹⒏纳拼髮W(xué)堂、三級(jí)診斷

5. 考核評(píng)價(jià)：紅黃旗評(píng)價(jià)與業(yè)務(wù)考核

6. 人才育成：技能認(rèn)證與專(zhuān)題活動(dòng)

討論：通過(guò)以上推進(jìn)方法學(xué)習(xí)，對(duì)你有哪些啟示，如何結(jié)合實(shí)際進(jìn)行運(yùn)用？

第三講：前期篇——設(shè)備初期管理

一、資產(chǎn)全生命周期管理

1. 價(jià)值管理的三個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)

1）減少資產(chǎn)全壽命周期費(fèi)用

2）提升資產(chǎn)全壽命周期產(chǎn)值

3）提高資產(chǎn)全壽命周期投入產(chǎn)出比

2. 成本管理的五個(gè)維度

1）前期成本

2）運(yùn)行成本

3）維護(hù)成本

4）生產(chǎn)和質(zhì)量損失成本

5）處置成本

二、設(shè)備初期管理的價(jià)值

1. 縮短規(guī)劃到投產(chǎn)周期

2. 縮短新線爬坡周期

3. 降低全壽命周期費(fèi)用

討論：為什么說(shuō)設(shè)備投資階段決定了幾乎全部壽命周期費(fèi)用的70%？

三、設(shè)備初期管理的三個(gè)階段

1. 投資規(guī)劃

2. 采購(gòu)選型

3. 安裝調(diào)試、施工、驗(yàn)收交付管理

四、設(shè)備初期管理改善

1. 初期管理主要活動(dòng)

1）設(shè)備應(yīng)具備的基本性質(zhì)活動(dòng)

2）情報(bào)的收集與活用活動(dòng)

3）初期流動(dòng)管理活動(dòng)

2. 問(wèn)題前置化

3. 設(shè)備應(yīng)具備的基本性質(zhì)改善

1）信賴(lài)性

2）保全性

3）自主保全性

4）品質(zhì)保全性

5）操作性

6）異物對(duì)策性

7）安全性

3. 設(shè)備設(shè)計(jì)缺陷評(píng)價(jià)改進(jìn)

4. 設(shè)備施工/安裝評(píng)價(jià)對(duì)策的五類(lèi)檢討改進(jìn)

1）機(jī)械結(jié)構(gòu)類(lèi)

2）氣動(dòng)控制類(lèi)

3）電氣控制類(lèi)檢討改進(jìn)

4）裝機(jī)CLEAN類(lèi)檢討改進(jìn)

5）5S安全類(lèi)檢討改進(jìn)

案例分析：國(guó)內(nèi)某企業(yè)新線初期管理案例剖析

第四講：AM篇——自主保全

一、自主保全內(nèi)涵

——自己用的設(shè)備自己維護(hù)

案例分析：孩子生病了，誰(shuí)的責(zé)任？

二、自主保全價(jià)值

——消除微小缺陷、強(qiáng)制劣化、整備的基本條件

三、自主保全四會(huì)

1. 會(huì)正確操作

2. 會(huì)保養(yǎng)

3. 會(huì)診斷故障

4. 會(huì)處理小故障

討論：基于自主保全AM對(duì)人員能力的要求，適合在那類(lèi)企業(yè)應(yīng)該用？企業(yè)推進(jìn)需要具備哪些條件？

四、系統(tǒng)性開(kāi)展自主保全推進(jìn)

1. 示范設(shè)備的選定（MODEL活動(dòng)）

2. 示范設(shè)備驗(yàn)收診斷

3. 非示范設(shè)備全面推開(kāi)

4. 自主保全7個(gè)步驟

1）初期清掃

2）兩源改善

3）清掃/注油基準(zhǔn)書(shū)的制定

4）設(shè)備總點(diǎn)檢

5）自主點(diǎn)檢

6）品質(zhì)保全

7）開(kāi)展自主管理活動(dòng)

案例分享：自主保全部分成果輸出案例

第五講：PM篇——計(jì)劃保全

一、專(zhuān)業(yè)保全PM體系的基礎(chǔ)

1. 專(zhuān)業(yè)保全框架邏輯

2. 提高設(shè)備綜合效率的活動(dòng)——提高產(chǎn)出

3. 提高保養(yǎng)效率的活動(dòng)——降低保全費(fèi)用

4. 專(zhuān)業(yè)保全的分類(lèi)

1）預(yù)防保全

2）事后保全

3）改良保全

4）保全預(yù)防

5. 構(gòu)建設(shè)備全生命周期的良好的設(shè)備管理循環(huán)——LCC最小化

二、專(zhuān)業(yè)保全推進(jìn)的實(shí)戰(zhàn)技法

案例分享：專(zhuān)業(yè)保全部分成果輸出案例

1. 設(shè)備重要度評(píng)估分級(jí)

2. 專(zhuān)業(yè)保全（PM）推進(jìn)步驟

1）自主維護(hù)支援基本構(gòu)筑——設(shè)備編碼、ABC分類(lèi)

2）設(shè)備評(píng)價(jià)和現(xiàn)象分析——設(shè)備分級(jí)分類(lèi)與故障分級(jí)分類(lèi)

3）劣化復(fù)原和弱點(diǎn)改善——消除強(qiáng)制劣化

4）情報(bào)管理體系構(gòu)筑

a梳理設(shè)備數(shù)據(jù)化定義計(jì)算方式

b搭建OEE（設(shè)備綜合效率）

c組織故障PM分析

d完善備品預(yù)算體系

課堂討論：請(qǐng)結(jié)合你所在部門(mén)/車(chē)間/班組談一下PM如何推進(jìn)，并分享交流、發(fā)表。

第六講：改善篇——焦點(diǎn)改善

一、工業(yè)化的思維方式

1. 4M2E1I

2. 5W2H

3. T型分析

4. ECRSC

5. PDCA

二、焦點(diǎn)課題

1. 問(wèn)題的不同層次

2. 不同問(wèn)題的解決方法

1）意識(shí)+行動(dòng)

2）意識(shí)+智慧+行動(dòng)

3）意識(shí)+智慧+團(tuán)隊(duì)+行動(dòng)

3. 企業(yè)管理的焦點(diǎn)

1）經(jīng)營(yíng)者或領(lǐng)導(dǎo)關(guān)注

2）企業(yè)發(fā)展的瓶頸問(wèn)題

3）外部市場(chǎng)、客戶(hù)的要求

三、課題開(kāi)展步驟方法

1. 焦點(diǎn)改善的步驟

——設(shè)定主題、現(xiàn)狀把握、設(shè)定目標(biāo)、原因分析、要因確認(rèn)、制定對(duì)策、對(duì)策實(shí)施、效果驗(yàn)證、標(biāo)準(zhǔn)化、水平展開(kāi)

2. 零故障改善的步驟

1）選定關(guān)鍵設(shè)備

2）每日召開(kāi)930會(huì)議

3）每十天一評(píng)價(jià)

4）設(shè)備零化工具運(yùn)用

5）每月月度總結(jié)

6）活動(dòng)總結(jié)及發(fā)表

案例分析：國(guó)內(nèi)某上市公司焦點(diǎn)課題改善案例剖析

第六講：人才篇——TPM人才培育

一、精益TPM人才育成的重要性

討論：為什么在國(guó)內(nèi)許多企業(yè)不能很好地運(yùn)用TPM呢？

二、精益TPM人才育成-5W1H

1. 為什么育？（why)-人人是問(wèn)題的解決者

2. 誰(shuí)來(lái)育？（who)-育人的主體

3. 在哪里育？（where)-在產(chǎn)品、工作價(jià)值流改善中獲得人力增值（人的育成）

4. 育什么？(what)-文化+知識(shí)

5. 育誰(shuí)？（whom)-基層員工+管理者+中高層

6. 怎么育？(how)-人力資源支持系統(tǒng)

三、精益TPM人才育成實(shí)施

1. 精益TPM內(nèi)訓(xùn)師人才育成脈絡(luò)

2. TPM人才育成的五個(gè)階段

1）人才盤(pán)點(diǎn)

2）人才選拔

3）培養(yǎng)發(fā)展

4）溝通與反饋

5）晉升與發(fā)展

3. PM人才育成課程規(guī)劃

1）設(shè)備管理者課程

2）內(nèi)訓(xùn)師課程

3）技能型操作/維修員課程

4. TPM人才育成認(rèn)證規(guī)劃

1）內(nèi)訓(xùn)師

2）督導(dǎo)師

3）技能型操作工

4）機(jī)修

5. 認(rèn)證結(jié)果應(yīng)用

案例研討：國(guó)內(nèi)某企業(yè)TPM人才育成案例剖析+制造業(yè)TPM實(shí)戰(zhàn)項(xiàng)目改善案例

李老師

李希老師 精益管理實(shí)戰(zhàn)專(zhuān)家

17年生產(chǎn)制造領(lǐng)域咨詢(xún)/培訓(xùn)落地實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)

20+世界500強(qiáng)、國(guó)央企、上市公司特聘顧問(wèn)

TPS/TPM/TWI/TQM/TCM/LSCM/AMB管理孵化導(dǎo)師

曾任：富士康科技集團(tuán)（世界500強(qiáng)）丨精益TPM總干事

曾任：南玻集團(tuán)（中國(guó)玻璃制造領(lǐng)域龍頭）丨精益運(yùn)營(yíng)負(fù)責(zé)人

曾任：華昊企管集團(tuán)（精益管理、智能制造咨詢(xún)公司）丨副總經(jīng)理

曾任：上海謀益企業(yè)顧問(wèn)有限公司（行業(yè)領(lǐng)先的精益咨詢(xún)公司）丨咨詢(xún)技術(shù)副總經(jīng)理

擅長(zhǎng)領(lǐng)域：精益六維運(yùn)營(yíng)管理、質(zhì)量管理、降本增效、戰(zhàn)略成本+精細(xì)化核算、新工廠0-1建廠、智能制造+數(shù)字化生產(chǎn)、五星班組建設(shè)等……

—→10+精益核心技術(shù)創(chuàng)造者：深耕精益管理領(lǐng)域，自主構(gòu)建「戰(zhàn)略成本咨詢(xún)系統(tǒng)」「自主經(jīng)營(yíng)管理體系」「精益六維降本」「賺錢(qián)的TPM系統(tǒng)」等全模塊實(shí)戰(zhàn)方法論，精通精益研發(fā)、供應(yīng)鏈管理、智能工廠0-1建廠、質(zhì)量零缺陷管理等全系統(tǒng)咨詢(xún)技術(shù)，是國(guó)內(nèi)精通精益全系統(tǒng)實(shí)戰(zhàn)咨詢(xún)/培訓(xùn)技術(shù)實(shí)戰(zhàn)導(dǎo)師。

—→200+精益管理項(xiàng)目操盤(pán)者：深度操盤(pán)200+精益生產(chǎn)落地項(xiàng)目，其中40+服務(wù)于國(guó)內(nèi)細(xì)分行業(yè)龍頭企業(yè)，憑借系統(tǒng)化降本增效策略，助力客戶(hù)實(shí)現(xiàn)累計(jì)超10億元業(yè)績(jī)?cè)鲩L(zhǎng)，從方案設(shè)計(jì)到落地交付形成閉環(huán)實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。

—→800+工廠/企業(yè)賦能者：為800+制造型企業(yè)提供定制化咨詢(xún)服務(wù)，首創(chuàng)《智能工廠建廠管理》課程體系，為多家上市公司提供智能裝備選型、精益數(shù)字化等精益咨詢(xún)指導(dǎo)，累計(jì)為企業(yè)創(chuàng)造數(shù)十億元降本增效收益，形成可復(fù)制的智能化建廠管理系統(tǒng)。

—→10000+精益人才培養(yǎng)者：構(gòu)建階梯式人才培養(yǎng)體系，開(kāi)發(fā)60+精益運(yùn)營(yíng)培訓(xùn)課程，累計(jì)開(kāi)展1000+場(chǎng)精益管理課程，培養(yǎng)10000+制造業(yè)精益實(shí)戰(zhàn)人才，孵化200+企業(yè)內(nèi)部精益專(zhuān)家、50+核心倡導(dǎo)者，通過(guò)“訓(xùn)戰(zhàn)結(jié)合”模式，為企業(yè)打造可持續(xù)的精益管理人才梯隊(duì)。

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