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【課程背景】

工業(yè)4.0的呼聲越來越高，智能工廠的時代從設想一步一步的走到現(xiàn)實。傳統(tǒng)精益依然是根本，當加上智能的翅膀之后，把人類從一些繁瑣的勞動中解放出來讓人類可以更高效的工作。

工廠一旦設計定型以后再改的機會比較少，改動的成本也比較高，工廠的格局決定了整個內部的系統(tǒng)成本。本課程以傳統(tǒng)精益的原則為指導，結合時代的特征把智能化需求的信息化的部分融入，為企業(yè)在日后工廠規(guī)劃中提供指導原則和可以參考的模式。

聯(lián)合世界級企業(yè)，通過直接現(xiàn)場參觀感受世界級工廠的智能工廠案例，聽使用者講述收益，然后在課堂中聽設計和建設者們講結合精益如何締造智能。

【課程對象】

董事長、總經(jīng)理、副總經(jīng)理

生產(chǎn)總監(jiān)、信息化總監(jiān)、精益生產(chǎn)總監(jiān)、質量總監(jiān)

生產(chǎn)經(jīng)理、精益經(jīng)理、信息化經(jīng)理、工程經(jīng)理、工藝經(jīng)理、質量經(jīng)理

精益工程師、工藝工程師、工程工程師、制造過程工程師、質量工程師

其他相關部門負責人

【課程大綱】

《工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術提升產(chǎn)業(yè)效率》

1.傳統(tǒng)制造工廠的現(xiàn)狀及工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術趨勢

2.ISA-95標準下的信息系統(tǒng)模型

3.工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術與精益理念

4.車間工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)的落地實現(xiàn)及實施難點

5.高效的智能裝備開發(fā)體系

6.典型行業(yè)落地案例分享及討論

《面向工業(yè)4.0的智能工廠發(fā)展》

1.德國工業(yè)4.0挑起全球智能挑戰(zhàn)賽

2.德國工業(yè)4.0的產(chǎn)生的背景

3.三個集成的帶來社會化意義

4.美日德工業(yè)累積的經(jīng)驗借鑒

5.今日歐洲局勢對于中國企業(yè)產(chǎn)業(yè)升級的意義

7.金融危機時代的人才流動對于中國企業(yè)的機遇

8.工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)+，到底可以+什么？

9.中國2025的國家戰(zhàn)略解讀與中國企業(yè)機遇

10.智能工廠技術種類

《從精益走向智能》

1.工業(yè)4.0精益的升級

2.當前中國企業(yè)走向智能的管理缺失

3.智能工廠的前提企業(yè)商業(yè)模式定義

4.市場需求分析

5.產(chǎn)品規(guī)劃與PQ/PR分析

6.研發(fā)標準化梳理

7.工藝再造

8.研發(fā)工藝數(shù)字化為軟件提供準備，并建立研發(fā)和工藝數(shù)字模型并軟件化

9.設備故障模式FMEA分析與感應器添加，PLC鏈接實現(xiàn)物聯(lián)網(wǎng)的數(shù)據(jù)提取和機器智能

10.根據(jù)市場需求，利用線性和非線性規(guī)劃確立企業(yè)的最優(yōu)模型并植入MES和ERP等系統(tǒng)中

11.企業(yè)運營業(yè)務的軟件化和終端化（手機、筆記本電腦、平板電腦、電腦等）

12.能夠創(chuàng)造利潤的運營數(shù)據(jù)分類，建模并軟件化智能提醒企業(yè)發(fā)現(xiàn)利潤機遇

13.基于市場需求TT和設備綜合利用率的產(chǎn)線規(guī)劃和實施

案例：煙臺某智能設計思想與策劃

藍科電氣智能工廠模型與解析

六、【標桿企業(yè)介紹】

注明：本課程參觀標桿企業(yè)為兩家，因企業(yè)變動太大行程以實際預約為準，以下是備選的標桿企業(yè)。

凱迪拉克金橋工廠

凱迪拉克金橋工廠2013年6月奠基， 2016年1月竣工，是通用汽車在華最先進的超級工廠。凱迪拉克的輕量化車身設計為制造提出嚴苛的要求，工廠內有鋼和鋁兩條自動化生產(chǎn)線，共有386臺機器人，實現(xiàn)車身焊接的100%的無人，鋁激光焊接、鋁電阻點焊、自攻螺接、自攻鉚接四種工藝與機器人的完美結合更是世界首創(chuàng)。

總裝車間的數(shù)據(jù)的實時化采集，AGV的物料供給，WSM的倉儲系統(tǒng)對數(shù)據(jù)進行及時的更新和交互，不啻為當今智能制造的優(yōu)秀實踐。

現(xiàn)場看點：

※ 自動化焊接線

※ 在線數(shù)據(jù)監(jiān)測制造條件控制（品質內建）

※ AGV物料自動供給

※ WSM數(shù)據(jù)實時交互

※ 機器人應用

※ 基于智能工具輔助下的精益生產(chǎn)運營

上海藍科電氣有限公司

上海藍科電氣有限公司成立于2003年，是國內電氣連接器行業(yè)的的隱形冠軍，其主要競爭對手為日本和德國企業(yè)。公司致力于電氣連接器的開發(fā)，并以創(chuàng)新和質量見長，學習、發(fā)展了德國等先進國家的技術，遵循GB，IEC，EN，UL等國家/國際電氣標準，并根據(jù)客戶的需求不斷開發(fā)新的產(chǎn)品，滿足客戶的創(chuàng)新要求，并獲得CE、UL、VDE等世界主要電氣產(chǎn)品的質量認證。

當今藍科電氣的產(chǎn)品遍布全球，廣泛的用于核電、火電、石油化工、通訊、新能源汽車、自動化、軌道交通、軍事工業(yè)等領域?？蛻艋緸槭澜缰髽I(yè)：華為、愛立信、諾基亞、中興、寶馬、奔馳、NEC……在傳統(tǒng)工業(yè)領域保持13%的凈利潤，引領中小企業(yè)的發(fā)展。

現(xiàn)場看點：

※ CNC數(shù)據(jù)自動采集與目視化

※ SPC數(shù)據(jù)自動采集與分析

※ 參數(shù)化設計

※ 研發(fā)看板管理

三一重機

三一重機位于上海市奉賢區(qū)內的臨港產(chǎn)業(yè)園，靠近洋山保稅港和浦東國際航空港，臨港裝備制造產(chǎn)業(yè)與現(xiàn)代物流業(yè)的集聚和聯(lián)動發(fā)展，為三一集團的國際化提供了充分條件。三一重機是三一重工旗下集挖掘機械研發(fā)、生產(chǎn)、銷售為一體的專業(yè)制造公司，以中型挖掘機研發(fā)銷售為主，是全球最大的流水線挖掘機生產(chǎn)制造基地，年產(chǎn)達4萬臺、產(chǎn)值達300億元；上海三一重機是奉賢區(qū)投資最大的項目，在上海建立世界最先進的生產(chǎn)線；臨港開業(yè)后，三一挖掘機的產(chǎn)能將得到徹底釋放，質量也將躍升一個臺階。三一重機將以臨港為基地，向海內外市場輻射，向挖掘機市場占有率世界第一的寶座進軍。

現(xiàn)場看點：

※ 智能制造

※ 精益生產(chǎn)（挖掘機生產(chǎn)流水線）

上海大眾

上汽大眾汽車有限公司（以下簡稱上汽大眾）是一家中德合資企業(yè)。作為國內規(guī)模最大的現(xiàn)代化轎車生產(chǎn)基地之一，上汽大眾目前已經(jīng)形成了以上海安亭為總部，輻射南京、儀征、烏魯木齊、寧波的五大生產(chǎn)基地。此外，湖南（長沙）項目也正在建設中。基于大眾、斯柯達兩大汽車品牌，公司目前擁有Polo、Touran途安、Lavida 、Tiguan途觀、Santana桑塔納、Passat帕薩特和 Fabia晶銳、Rapid、Yeti野帝、Octavia明銳、Superb速派等系列產(chǎn)品，覆蓋A0級、A級、B級、SUV、MPV等不同細分市場。

現(xiàn)場看點：

※ 全自動沖壓生產(chǎn)線

※ 完全實現(xiàn)快速換模換線

※ 單元化作業(yè)的管理

※ 優(yōu)秀的現(xiàn)場6s管理

※ 上海大眾如何實現(xiàn)每2分15秒產(chǎn)出1臺車

張老師

張忠新

項目總監(jiān)

精益與智能專家

上海交大復旦大學管理學院EDP工業(yè)4.0講師

擁有全球化視野，系統(tǒng)接受過精益和瑞典隆德大學歐洲職業(yè)經(jīng)理人MBA培訓，曾經(jīng)在UPM、現(xiàn)代客車、正美集團等跨國公司任職，長期與跨國公司協(xié)作，熟悉國際世界重量級企業(yè)運作模式，長期潛心研究中外企業(yè)的差距和中國企業(yè)的突圍模式。指導過數(shù)百家企業(yè)與國際公司進行業(yè)務對接。

精益體系構建、精益系統(tǒng)技術集成，新工廠建設、企業(yè)流程管理與信息化規(guī)劃、自動化改造與智慧化工廠設計 、工業(yè)4.0以及互聯(lián)網(wǎng)+。

潘俊

工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術實踐專家

15年工業(yè)自動化經(jīng)驗

“數(shù)據(jù)驅動新智造”理念的積極推動者

B&R智能工廠銷售部總監(jiān)

3年工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、智慧工廠規(guī)劃與實施經(jīng)驗

教育經(jīng)歷：

華東理工大學 自動化專業(yè)、同濟大學經(jīng)管學院 MBA、香港大學 SPACE商學院 產(chǎn)品創(chuàng)新與服務設計 研究生；

2004年 加入B&R 2014年開始負責推廣B&R基于APROL平臺的智慧工廠解決方案，涉及行業(yè)包括新能源、食品飲料、醫(yī)療、印刷、汽車、制藥，電子，金屬加工、塑料等多個行業(yè)，參與過上海電氣、沈陽華晨寶馬、農(nóng)夫山泉、可樂、哇哈哈、聯(lián)塑集團等多個工廠自動化以及智慧工廠平臺項目的調研、設計和實施

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