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課程背景

經(jīng)過30多年的改革，中國已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟大國、制造大國和消費大國。但，隨著全球性經(jīng)濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導(dǎo)致市場需求萎縮、發(fā)達國家高端制造企業(yè)向本土回流，中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)?？v觀歐洲、美國、日本等曾經(jīng)的世界制造中心的發(fā)展史，可以預(yù)見在未來的數(shù)年之內(nèi)，我國的生產(chǎn)制造企業(yè)只有百分之二十能夠存活下來。所有的企業(yè)家都意識到：把企業(yè)做專、做精、做強，高效優(yōu)質(zhì)，快速替代是生存的唯一選擇！

很多企業(yè)做了很多的努力，引進各種咨詢項目和先進管理理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是：跟風、盲目抄襲、病急亂投醫(yī)，花了不少錢，浪費了不少時間，錯過了不少機會。“他人的良藥，有可能就是你的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合自身企業(yè)發(fā)展的“妙方良藥”。

課程收益

本課程是王國超講師在日本學(xué)習后，回到國內(nèi)結(jié)合中國文化背景，經(jīng)過19年的現(xiàn)場實戰(zhàn)經(jīng)驗和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現(xiàn)場指導(dǎo)，全面而系統(tǒng)地將理論與實戰(zhàn)結(jié)合起來，針對中國企業(yè)的實際管理水平，把教學(xué)、科研、實踐、實戰(zhàn)的經(jīng)驗融為一體，讓學(xué)員輕松愉快地掌握管理的核心知識和管理技術(shù)的技巧。讓越來越多的企業(yè)從LP管理中獲益，同時也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲備奠定良好的基礎(chǔ)。具體掌握的知識點：

1.完整、科學(xué)、適用的系統(tǒng)管理理念。讓學(xué)員了解現(xiàn)代先進的LP理念與運作模式

2.掌握制造阿米巴的同步管理模式

3.課程設(shè)計具有專業(yè)性和針對性。重點突破從體到面、面到線、線到點的計劃、實施、跟進的管理

4.課堂設(shè)組互動學(xué)習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學(xué)員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結(jié)束全部課程

核心價值：讓企業(yè)深入了解“日本精益生產(chǎn)管理理念”的現(xiàn)場管理模式，全面提升中國企業(yè)的綜合管理水平，幫助企業(yè)在短期內(nèi)實現(xiàn)生產(chǎn)高效化，品質(zhì)安定化，成本遞減法的同步管理系統(tǒng)

課程對象：

生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、副總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)管理部、制造部、成本管理部、工程管理、事業(yè)部等相關(guān)人士

課程大綱

一、企業(yè)高管的利潤意識改革

1.管理者日常工作的主要兩件事

2.你的企業(yè)成本有哪些構(gòu)成

3.企業(yè)盈虧平衡點在哪里

4.營業(yè)額—費用=利潤

5.營業(yè)額—利潤 =成本

6.增加利潤的控制方法

7.培養(yǎng)生活成本意識和行動意識節(jié)約成本

8.案例：

1）某電子廠生產(chǎn)成本分析

2）某微電子廠成本改善案例分析

3）日本中尾妻楊枝牙簽工廠的復(fù)活案例分享

二、消除浪費的改善絕招（一）--- 卓越現(xiàn)場管理7S成功的步驟

1.整理--- 區(qū)分要和不要的

2.清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識別異常

3.整頓--- 三定+縱橫標準化管理,提高效率

4.清潔--- 保持和監(jiān)控過程管理

5.節(jié)約--- 建立在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上逐步減少的意識

6.安全--- 安全才是企業(yè)長久生存之道

7.素養(yǎng)--- 強化培訓(xùn)，遵守照做，養(yǎng)成正確的作業(yè)習慣

8.如何推行7S工作

9.在7S中如何運用“紅色標簽”作戰(zhàn)

10.在7S中如何運用“冰箱”作戰(zhàn)

11.在7S中如何運用“倉庫”作戰(zhàn)

12.在7S中如何運用“靚麗環(huán)境”作戰(zhàn)

13.案例：

1）某包裝廠現(xiàn)場改善分享

2）某金融辦公司改善分享

3）某酒集團倉庫改善分享

4）某物流中心倉庫改善分享

5）某家具集團現(xiàn)場改善分享

6）某醫(yī)療集團現(xiàn)場改善分享

三、提高生產(chǎn)效率的改善秘訣---全面識別浪費并排除浪費

從事務(wù)流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力

LP VS SIX Sigma管理有何不同

企業(yè)總價值流如何分析

1.VOC + VOB價值流如何分析

a)如何建立流程開始點和終止點

b)如何分析部門間的流程時間

c)如何分析部門內(nèi)的流程時間

d)部門間的映射流程如何分析

e)事務(wù)流的處理時間如何分析

f)如何識別部門間的浪費時間

g)如何識別部門內(nèi)的浪費時間

h)通過價值流分析,我們發(fā)現(xiàn)了什么，改善了什么

i)如何利用牛皮紙分析法對事務(wù)價值流進行改善分析

j)從事務(wù)流LEAN的改善可排除哪些浪費現(xiàn)象

k)實施LEAN改善后，有多少效果

從化產(chǎn)品流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力

1.從現(xiàn)場結(jié)構(gòu)識別浪費，優(yōu)化布局

1.1未來企業(yè)產(chǎn)品價值流和效率改善方向在哪里

1.2LP產(chǎn)線如何配置

1)如何識別離島式布局

2)如何設(shè)計中心平衡工程配置模式

3)如何設(shè)計單元“U”型工程配置模式

4)如何設(shè)計流水線配置模式

1.3什么是負荷產(chǎn)能？如何計算？

1.4TAKT節(jié)拍時間如何計算

1.5怎樣分析工序浪費時間

1.6如何優(yōu)化制造流程，快速提高生產(chǎn)力

1.7如何分析產(chǎn)品流的時間節(jié)點

1.8工程內(nèi)部流程時間如何改善

1.9案例：LP生產(chǎn)線布局產(chǎn)改善案例

1)某電子廠“平鋪 U”+“上下U” 型配置改善案例

2)某電子廠的離島式布局如何改成流水線布局案例分享

3)CANON（佳能）相機現(xiàn)代化工廠管理案例分享

2.從工程內(nèi)部改善為著眼點改善加工、檢查、搬運、停滯的浪費

2.1如何區(qū)分工程內(nèi)部的加工、檢查、搬運、停滯時間

2.2加工的浪費

2.2.1 加工方法的浪費

2.2.2 過量加工的浪費

2.2.3 產(chǎn)能不平衡的加工浪費

2.2.4 不良品返修的等待浪費

2.3檢查的浪費

2.3.1 檢查及調(diào)查不良原因的浪費

2.3.2 死亡診斷書到健康診斷書的改善

2.3.3 按序檢查到自主檢查的改善

2.4搬運的浪費

2.4.1工位間布局不合理

2.4.2工序內(nèi)布局不合理

2.4.3集中搬運的浪費

2.4.4加工時間差的浪費—訂書機原理改善

2.4.5搬運工具本身的浪費

2.4.6工程間移動的浪費

2.5停滯的浪費

2.5.1個人負荷能力不匹配

2.5.2同步化、等量化改善

2.5.3針對機械故障的改善

2.5.4因生產(chǎn)計劃變更在庫的改善

2.5.5應(yīng)對作業(yè)者安心而在庫的浪費

2.5.6針對制品不良對情報及時共享化

2.5.7移動時間差的改善

2.5.8因人設(shè)崗的窩工浪費

2.5.9管理不良的浪費

2.6案例

2.6.1某食品機械廠L/T 改善案例

3.從作業(yè)方法改善為著眼點，提高作業(yè)者的效率意識

3.1工作流程和工作內(nèi)容標準化管理

規(guī)范化管理是消除浪費的捷徑，提高團隊執(zhí)行力的有力保障

3.2經(jīng)濟動作分析改善五原則

不搖頭：減少不必要的動作浪費，提高附加值高的動作和穩(wěn)定性

不轉(zhuǎn)身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動距離，提高工作效率

不插秧 ：減少頻繁彎腰的動作給人造成的傷害，才能保持工作長期高效

三定、就近依序：減少手臂移動的距離，縮短貨物拿取時間

指差確認法：看、指、讀、聽、想全面防錯，提高工作效率

3.3提高作業(yè)效率的9大手法運用案例解析

防呆法：如何避免做錯事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實現(xiàn)

動改法：改善人體動作方式，減少疲勞，使工作更舒適、高效，不要蠻干

流程法：研究事務(wù)流和產(chǎn)品流之間的障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方

五五法：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘自我或部下的改善的構(gòu)想

人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以掘出可以改善的地方

雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方

抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象

JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問題于萌芽狀態(tài)

YOBOU法：不接收不良、不設(shè)計不良、不制造不良、不流出不良的事前管理

3.4案例:

3.4.1某微電子廠案例解析

3.4.2某五金電子廠案例解析

3.4.3豐田汽車道場案例

3.4.4波音公司道場案例

四、如何剔除現(xiàn)場不產(chǎn)生價值的代表性動作

1.看 2.聽 3.摸 4.聞 5.掃 6.推 7.拉 8.敲 9.教

10.取下 11.發(fā)送 12.尋找 13.配齊 14.區(qū)分 15.換手 16.按壓 17.通過 18.寄存

19.走動 20.搬運 21.保持 22.窩工 23.等待 24.恢復(fù) 25.裝卸 26.放置 27.選擇

28.調(diào)試 29.調(diào)整 30.校正 31.定位 32.試做 33.測量 34.監(jiān)視 35.檢查 36.對照

37.重工 38.重復(fù) 39.重寫 40.重推 41.重置 42.復(fù) 43.返 44.放 45.降

46.重新移位 47.重新卸妝 48.重新定位 49.重新檢查 50.臨時配線 51.臨時安裝

52.臨時插入 53.臨時插入 54.臨時記錄 55.臨時放置 56……

五、品質(zhì)改善

1.以Cell生產(chǎn)形式，靈活快速應(yīng)對多品種小批量及多品種多批量生產(chǎn)

2.異?？焖夙憫?yīng)的CFT機制

3.定期實施CORSS工程監(jiān)查

4.檢查結(jié)果運用6M1E分析管理

5.問題五原則SHEET解決根源問題

6.品質(zhì)改善課題常態(tài)化管理

7.如何運用8D工具改善品質(zhì)

8.案例

a)某標桿日資電子廠案例分析

六、生產(chǎn)管理業(yè)務(wù)改革的信息思考方式

1.制造企業(yè)信息的定義

2.訂單處理

3.PC信息DATA統(tǒng)計管理

七、資材關(guān)系（何時買/買多少/庫存多少）

1.物料/耗品請購計劃/委外計劃

2.非常規(guī)部材的申購/入出庫管理

3.供應(yīng)商資源整合管理

4.物料的入出庫/使用跟蹤識別管理

5.按燈配送管理

6.案例

a) 某標桿日資電子廠案例分析

b) 某美英合資廠案例分享

八、工程管理(選講內(nèi)容)

1.什么是工程管理,工程管理的期待、對象、機能、目的是什么

2.工程管理的具體工作是什么

a)公共事務(wù)的處理

b)事業(yè)計劃指標設(shè)計統(tǒng)計監(jiān)督的工作

c)現(xiàn)場倉庫管理的工作

i.如何建立及時準確快速的期度盤點法

ii.呆料的預(yù)防與處理

iii.如何消減完成品庫存

3.制造阿米巴如何設(shè)計及控制管理

a)中長期事業(yè)戰(zhàn)略規(guī)劃

i. 經(jīng)營哲學(xué)

ii. 行動方針

b)產(chǎn)品別的銷售/生產(chǎn)/品質(zhì)/管理/服務(wù)成本計劃與控制管理

i. 產(chǎn)品別關(guān)聯(lián)部門的費用計劃與控制管理

ii. 產(chǎn)品別關(guān)聯(lián)加工工程的成本計劃與控制管理

iii. 管理指標的設(shè)計與實績控制項目化/常態(tài)化管理

iv. 成本遞減持續(xù)改善活動的同步管理

v. CELL團隊的梯形育成管理

c)企業(yè)文化建設(shè)

4.案例

a)某標桿日資廠工程管理案例解析

日本PEC產(chǎn)業(yè)教育中心用智慧、技能、靈魂創(chuàng)造工廠的培訓(xùn)道場分享

王老師

西安大學(xué)畢業(yè)，機電技術(shù)專業(yè)，北京大學(xué)EMBA工商管理，維多利亞大學(xué)MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。

工作經(jīng)歷：

王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售為一體的集團公司。按企業(yè)規(guī)模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質(zhì)和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、美國、墨西哥、韓國、臺灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達十幾萬人、其中大陸13450人。生產(chǎn)的產(chǎn)品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍牙系列產(chǎn)品、CD、VCD、DVD等。中國工廠的管理主要以現(xiàn)地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽）工作19年，從事過現(xiàn)場作業(yè)員、技術(shù)員、一線班組長、車間主管、制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務(wù)，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠基-中-高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。

工作成果：

王國超老師在工廠主要的工作有：工廠全面運營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、非財務(wù)的事業(yè)計劃與成本控制管理（BPC）、卓越5S活動的開展與運用、IE工業(yè)工程管理、PMC生產(chǎn)計劃與物料計劃的控制管理，LP精益生產(chǎn)、LM精益管理等。對現(xiàn)場管理有著極其豐富的理論和實踐相結(jié)合的管理經(jīng)驗，特別是中日文化相結(jié)合的管理理念。在此期間經(jīng)營過多次的新工廠建設(shè)，工廠布局規(guī)劃，產(chǎn)前評估，試產(chǎn)，量產(chǎn)，產(chǎn)品淘汰轉(zhuǎn)型，工廠資源整合合并等工作。也多次去過日本、韓國參加過世界級的管理學(xué)術(shù)、品質(zhì)改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社參加成本改善成果研討會、04年9月-05年1月去韓國太陽誘電承接生產(chǎn)管理與生產(chǎn)技術(shù)的轉(zhuǎn)讓與學(xué)習、2010年10月-11月去日本國群馬縣太陽誘電本社參加品質(zhì)改善成果研討會)。

老師優(yōu)勢：

19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導(dǎo)。

王老師的管理是將日系企業(yè)管理理念如何在中國文化背景下巧妙靈活的運用管理經(jīng)驗，引領(lǐng)中國企業(yè)快速走向國際化管理的道路上，把中國企業(yè)做大做強做專。管理技術(shù)不再是單邊獨有，我們不但擁有，還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術(shù)的引領(lǐng)者和倡導(dǎo)者。他的管理理念特點是：通俗易懂、實用、好用，被業(yè)界廣泛認同和贊譽。

咨詢輔導(dǎo)過的企業(yè)：

1、富寶集團（港資）--- 現(xiàn)場7S咨詢咨詢；2、哈娜瑪薩（日資）--- 精益生產(chǎn)推行與輔導(dǎo)；3、車之驕（馬來西亞）--- 工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等；4、雅日玻璃鋼（日資）--- 事業(yè)計劃設(shè)計和成本管控、品質(zhì)改善、執(zhí)行力改善等；5、耀昇石油 --- 工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設(shè)、事業(yè)計劃設(shè)計與成本管控、工廠管理等；6、錦瑟服飾 --- 績效考核、企業(yè)文化建設(shè)、7S推行咨詢等；7、福得食品機械 --- PMC生產(chǎn)計劃與物料計劃的控制管理咨詢；8、維峰五金電子 --- PMC生產(chǎn)計劃與物料計劃的控制管理咨詢；9、達安醫(yī)療--- LP精益生產(chǎn)咨詢；10、巴馬太婆膳食 --- 5S+ISO驗廠輔導(dǎo)；11、韜普商貿(mào) --- FM 精益管理咨詢；12、全家樂文具 --- LP 精益生產(chǎn)咨詢；13、眾興包裝 --- BPC 成本設(shè)計與控制管理咨詢

老師授課風格：

19年大型日資跨國集團工廠生產(chǎn)制造管理實戰(zhàn)經(jīng)驗,精辟的世界500強企業(yè)案例講解及深刻觀點闡釋。分享全球知名日資企業(yè)生產(chǎn)管理之真諦！現(xiàn)場指導(dǎo)，有問必答，現(xiàn)場解決問題。

老師亮點：

當場解決問題，現(xiàn)場解決問題，即刻解決問題；有問必答，答必滿意；從表層問題找到核心問題并找到解決方案；真正生產(chǎn)全面全盤管理實操專業(yè)老師，對整個生產(chǎn)所有環(huán)節(jié)都了如指掌，對生產(chǎn)的前端與后端都非常熟悉；是生產(chǎn)管理反聘率最高的老師。

服務(wù)客戶：

東風本田、東風乘用車、東風悅達起亞汽車、大眾汽車、陜汽重卡、長安鈴木汽車、上海通用五菱汽車、三菱重工、日立電梯、金羚集團、格力集團、惠普集團、周大福珠寶、中糧集團、燕京啤酒、大洋電機、惠而浦電器、馬瑞利汽車電子、精元電腦（江蘇）集團、大長江摩托集團、豪爵摩托、鈴木摩托、宇陽電子科技、廈門盈趣科技股份、上海優(yōu)拜機械股份、廣州愛機汽車配件、麥克維爾空調(diào)、汕頭信利集團、汕頭俊國機電科技集團、白井電子科技、郴州卷煙廠、日東電子科技集團、深圳市華奧通通信技術(shù)、東普雷汽車部件集團、佛山市金輝高科技光電、廣東柏華容器集團、日資哈娜瑪薩集團、日資雅日玻璃鋼等。

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