郭偉明老師

郭偉明老師 精益管理實戰(zhàn)專家

15年精益管理實戰(zhàn)+10年資深高級咨詢顧問經(jīng)驗

Six Sigma BB（六西格瑪黑帶）

PMP項目管理國際認證

曾任：科倫藥業(yè)丨精益經(jīng)理

曾任：富士康科技集團丨精益主管

曾任：華陽集團丨精益負責(zé)人

擅長領(lǐng)域：精益六維管理、現(xiàn)場管理、質(zhì)量管理、精益六維降本增效、數(shù)字化生產(chǎn)、精益五星班組建設(shè)、精益生產(chǎn)項目咨詢落地、企業(yè)流程改善、績效管理、阿米巴經(jīng)營等

賦能100+工廠/企業(yè)：為福耀集團（十一家分子公司）、國家電網(wǎng)、華潤三九醫(yī)藥等100多家制造型企業(yè)提供精益咨詢指導(dǎo)，首創(chuàng)《精益六維管理》課程體系，開展500多場精益相關(guān)培訓(xùn)，好評率超99%。

操盤100+精益管理項目：主導(dǎo)實施100+精益生產(chǎn)全周期項目，依托獨創(chuàng)的系統(tǒng)化降本增效模型，助力企業(yè)實現(xiàn)超10億元業(yè)績增量，形成“方案設(shè)計-執(zhí)行落地-效果驗證”的全鏈條實戰(zhàn)方法論。

培育1000+精益人才：主導(dǎo)企業(yè)大學(xué)與精益技能道場建設(shè)，創(chuàng)新推出3K精益改善系統(tǒng)（DK班組級、PK管理級、SK高管級），累計培養(yǎng)100+精益推進專員、100+綠帶/黑帶專家，成功打造800+星級標桿班組，形成階梯式人才培養(yǎng)與實踐轉(zhuǎn)化體系。

斬獲多項國家級行業(yè)榮譽：輔導(dǎo)的QCC品管圈多次獲得中國質(zhì)量協(xié)會一等獎，并在全國精益管理項目發(fā)表賽、中國機械工業(yè)協(xié)會評選中屢獲佳績。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

郭老師擁有深厚的精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，橫跨醫(yī)藥制造、電子科技、汽車零部件等多行業(yè)，精通多類型企業(yè)精益體系構(gòu)建與現(xiàn)場效能突破，擅長應(yīng)用5S目視化、TPM、價值流等精益管理工具驅(qū)動企業(yè)長效變革，兼具跨國企業(yè)與本土龍頭企業(yè)的體系落地能力，幫助企業(yè)實現(xiàn)從戰(zhàn)略規(guī)劃到現(xiàn)場落地的全鏈路精益管理。

任【科倫藥業(yè)集團-精益經(jīng)理】——構(gòu)建全維度精益生態(tài)，驅(qū)動企業(yè)效益躍升

精益管理體系構(gòu)建：主導(dǎo)搭建集團級及10余家分子公司精益改善系統(tǒng)，建立戰(zhàn)略目標拆解責(zé)任機制，導(dǎo)入課題與提案改善體系。通過系統(tǒng)化管理，推動人均提案量達0.6條/人，年均課題762項，輔導(dǎo)團隊QCC課題榮獲中國質(zhì)量協(xié)會一等獎。

標準化流程打造：聚焦輸液、原料藥等產(chǎn)品，完成標準作業(yè)與工時體系搭建，編制8000余份標準作業(yè)文件、1031份標準流程。同時建立生產(chǎn)、檢驗、維護等全環(huán)節(jié)審核優(yōu)化機制，以標準化推動生產(chǎn)管理規(guī)范化，為高效穩(wěn)定生產(chǎn)筑牢根基。

精益人才培育：構(gòu)建公司精益人才認證體系，針對新員工、班組長等不同層級，完善分層培訓(xùn)課程。成功培養(yǎng)116名分子公司精益專員、28名精益主管，并搭建精益班組體系，為企業(yè)精益管理儲備專業(yè)人才梯隊。

成本效益突破：創(chuàng)新建立班組級核算體系，開發(fā)數(shù)字化成本核算系統(tǒng)，實現(xiàn)訂單/班組級成本精準追溯。通過精細化成本管控，推動產(chǎn)品制造單耗下降11%，分公司年度改善收益從4000萬提升至1億，大幅提升企業(yè)經(jīng)濟效益。

任【華陽集團-精益負責(zé)人】——革新精益管理模式，實現(xiàn)全鏈條質(zhì)量與效率雙提升

生產(chǎn)精益模式變革：導(dǎo)入精益阿米巴核算與六維五星班組管理體系，建立三級獨立核算改善體系。從成本、效率等多維度進行精細化管理，助力行業(yè)利潤率年均提升11%，推動企業(yè)生產(chǎn)模式向精益化、高效化轉(zhuǎn)型。

班組能力矩陣建設(shè)：主導(dǎo)六維星級班組建設(shè)，建立管理體系與課程系統(tǒng)，培育700+名班組長，認證300+個一星班組、二星班組58個、三星班組12個，使一線現(xiàn)場達到高端客戶體系要求。

精益質(zhì)量體系搭建：搭建精益質(zhì)量自工序完結(jié)體系，建立品質(zhì)規(guī)則、指標及風(fēng)險控制體系，完成華為等關(guān)鍵產(chǎn)品要件整備，實現(xiàn)產(chǎn)品一次合格率提升7%，內(nèi)部質(zhì)量損失下降13%，成品率提升9%，退貨率PPM下降5.3%，質(zhì)量損失、客戶投訴分別降低23%和35%。

供應(yīng)鏈效率改善：實施PMC訂單計劃精細化管理，推進LCIA低成本自動化與產(chǎn)線優(yōu)化。通過對標準工時、物耗等精準核算，實現(xiàn)產(chǎn)線人均效率UPPH提升31%，庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)下降31%，計劃準時達成率提升23%。

任【富士康-精益主管】——推動智能制造轉(zhuǎn)型，樹立行業(yè)精益管理標桿

TPM體系全域落地：主導(dǎo)MCEBG精密機構(gòu)模組四大制程（成型/沖壓/電鍍/裝配）TPM體系建設(shè)，構(gòu)建設(shè)備維護標準課程，實現(xiàn)90%人員自主保全覆蓋，打造全員維護文化。

自動化與人效優(yōu)化：深度推進LCIA低成本自動化與「機器換人」項目，導(dǎo)入成型機械手、自動包裝設(shè)備，優(yōu)化產(chǎn)線布局，現(xiàn)場作業(yè)人員精簡23%+，人均UPPH累計提升41%+，工序自動化率達行業(yè)領(lǐng)先水平。

設(shè)備數(shù)字化轉(zhuǎn)型：牽頭搭建IES系統(tǒng)與設(shè)備OEE數(shù)據(jù)平臺，標桿設(shè)備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時間（TBF）延長32%，故障修復(fù)時間（TTR）縮短23%，成果快速復(fù)制至事業(yè)群各部門。

部分項目經(jīng)驗：

郭老師擔(dān)任資深精益管理咨詢專家期間，通過全產(chǎn)業(yè)鏈精益系統(tǒng)落地，助力中國企業(yè)從“粗放生產(chǎn)”向“精益運營”、從“經(jīng)驗驅(qū)動”向“數(shù)據(jù)驅(qū)動”轉(zhuǎn)型，構(gòu)建可持續(xù)的高質(zhì)量發(fā)展競爭力。

【1】“醫(yī)藥”制造業(yè)精益管理咨詢項目成果：

豪森藥業(yè)：對PMC訂單全過程進行價值流程梳理改善，庫存金額下降23%，制造周期縮短31%，重點產(chǎn)品制造成本降低21%；開展全員提案改善并建立部門級重點課題攻關(guān)活動，提案改善收益4660萬元，完成改善課題>32個、QCC課題>102個。

中和藥業(yè)：導(dǎo)入全面精益管理項目，生產(chǎn)線開展人機分析及LOB平衡改善活動，人機效率提升23%、生產(chǎn)效率提升35%；對各車間潔凈區(qū)及一般區(qū)重點設(shè)備開展TPM全面維護，TPM兩源問題改善1123項，設(shè)備注油點優(yōu)化186處，QCC課題35個，2項獲中國質(zhì)量協(xié)會金獎。

【2】“能源裝備”制造業(yè)精益咨詢項目成果：

許繼集團：導(dǎo)入全面精益改善及星級班組項目，4大變壓器產(chǎn)線開展生產(chǎn)效率OPE\OEE分析改善，現(xiàn)場作業(yè)效率篇平均提升35%，人均效率提升31%，總裝產(chǎn)線效率提升41%；對車間及質(zhì)量部門進行防止流出確認作業(yè)設(shè)計及崗位自工序完結(jié)評價，質(zhì)量問題改善1.3萬件，內(nèi)部質(zhì)量損失下降33%，部分關(guān)鍵設(shè)備開展LACIA自動化改善，產(chǎn)生收益4300萬元。

愛旭太陽能：在全球首創(chuàng)“雙面BC型高效太陽能電池”產(chǎn)線進行“0-1”建廠管理輔導(dǎo)，對13條國內(nèi)最先進的電池產(chǎn)線、8條組件產(chǎn)線進行全周期管理，培養(yǎng)新員工培養(yǎng)2200余名，13條條安裝調(diào)試至達標交付；產(chǎn)線良率提升23%，故障率下降31%，設(shè)備調(diào)試周期縮短76%。

【3】“冶金化工”行業(yè)精益變革項目成果：

攀鋼集團：對集團物流公司、煉鐵廠、煉鋼廠、冷軋廠開展精益星級班組管理及卓越現(xiàn)場提升項目。生產(chǎn)效率累計提升23%，現(xiàn)場在制品減少62%；構(gòu)建精益六維班組381個；育成精益紅帶管理者89名、黑帶42名、黃帶600余人；質(zhì)量問題改善261件，價值流優(yōu)化213處，改善提案收益310萬元。

新宙邦集團：主導(dǎo)集團及5家分子公司開展精益改善及星級班組項目，實現(xiàn)生產(chǎn)效率累計提升45%，關(guān)鍵化工產(chǎn)品良率提升25%；構(gòu)建精益五星班組677個。5S目視化覆蓋100%，安全隱患改善1549處，流程縮短23%。LACIA自動化改善209處，收益2615萬元，產(chǎn)線及部門防呆防錯改善1290項；育成內(nèi)部顧問12名、講師77名、精益專員23名。

【4】“電子電器”制造業(yè)精益改善項目成果：

易事特電子：全公司導(dǎo)入精益六維班組管理，產(chǎn)線質(zhì)量-自工序完結(jié)，全價值鏈全面成本分析與控制等改善內(nèi)容，4個制造部效率提升23%，人員優(yōu)化36名；庫存周轉(zhuǎn)改善：呆滯庫存下降36%，釋放資金1530萬，庫位節(jié)約3000㎡，發(fā)貨效率提升28%。

格力電器：集團及3個分公司導(dǎo)入VSM價值流分析改善全面成本分析與控制、成本管理核算方法、成本管理與成本控制技術(shù)等。實現(xiàn)庫存降低42%，4條產(chǎn)線效率提升51%；LOB人機效率提升29%，SMED產(chǎn)線切換效率提升50%+；LACIA自動化改善1269處，收益1200萬元，3P布局優(yōu)化效率40%+。

【5】“多元化”產(chǎn)業(yè)精益升級項目成果：

福耀集團（汽波7家分公司+浮法4家分公司）：在5年時間里持續(xù)深入開展卓越現(xiàn)場5S管理、精益星級班組、新員工培養(yǎng)體系、技能道場設(shè)計建造、TPM設(shè)備管理、產(chǎn)線效率提升

等內(nèi)容。完成11家分子公司783個精益五星班組建設(shè)；實施7839處LACIA簡易自動化改造，創(chuàng)造核算改善金額年均1.8億元；5年內(nèi)落地135867個精益項目，持續(xù)驅(qū)動企業(yè)精益化發(fā)展。

?安可信電子：導(dǎo)入卓越現(xiàn)場5S管理、精益六維星級班組項目，構(gòu)建精益六維班組12個，5S目視化改善1500處；庫存占壓資金下降43%，建立TPM設(shè)備清掃基準書106份；輸出改善提案800余項，實現(xiàn)倉儲FIFO流程及VIP參觀走廊標準化。

如有內(nèi)訓(xùn)需求，歡迎來電咨詢。

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